[发明专利]熔模精密铸造用水冷却浇铸方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造方法。具体说，是在熔模精密铸造过程中采用自来水对铸件进行冷却的浇铸方法。

背景技术

目前在铸造行业，浇铸后的铸件都是利用空气自然冷却方法使铸件从液相到固相。虽然采用将铸件置于空气中使工件自然冷却方法可以实现工件的凝固，但存在以下问题：一是由于铸件的形状各异，尤其是铸件上无法利用安装浇冒口来进行补缩的热节分散的部位，以及因铸件某些地方较厚等结构复杂的部位，局部散热条件很差，严重破坏了浇铸后的铸件顺序凝固这个先决条件，从而导致铸件局部缩松和缩孔现象的发生，使得铸件的报废率较高，据统计，报废率高达30%左右。因此，采用上述冷却方法铸造的特殊工件，质量差，生产成本高。这一问题是铸造领域长期以来渴望解决而一直未能解决的疑难问题。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种熔模精密铸造用水冷却浇铸方法。采用这种方法铸造的工件，质量好，生产成本低。

本发明要解决的上述问题由以下技术方案实现：

本发明的熔模精密铸造用水冷却浇铸方法特点是依次包括以下步骤：

首先，备好型壳和开放式容器；

然后，将经高温焙烧好的温度为750~850℃的型壳放入所述开放式容器中；

之后，将熔炼好的合格钢水浇入所述型壳内；

之后，以铸件最大厚度处计算，按照每10毫米厚度凝固30~300秒的时间进行等待；

最后，以0.8~1.2公斤/秒的水流速度将自来水灌入所述容器中，对铸件进行强制冷却；其中，容器中的水位不超过铸件高度。

由上述方案可以看出，由于本发明采用开放式容器，并依次将经高温焙烧好的温度为750~850℃的型壳放入所述开放式容器中，将熔炼好的合格钢水浇入所述型壳内，按照每10毫米厚度凝固30~300秒的时间进行等待，以0.8~1.2公斤/秒的水流速度将自来水灌入所述容器中，对铸件进行强制冷却等步骤，无论是铸件上无法利用安装浇冒口来进行补缩的热节分散的部位，以及因铸件某些地方较厚等结构复杂散热条件差的部位，由于冷却水的作用，使得铸件上各点的散热条件相同，与背景技术相比，避免了局部散热条件很差对顺序凝固这个先决条件的破坏，进而导致铸件局部缩松和缩孔现象的发生，使得铸件的合格率大大提高，据统计，采用本发明的方法浇铸的工件合格率高达100%左右。因此，采用本发明的方法铸造的工件，质量好，生产成本低，解决了因采用传统冷却方法而导致的特殊铸件局部缩松、不致密、报废率高等质量差、生产成本高的问题。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细说明：

实施例一

首先，备好型壳和开放式容器，所述型壳为液体泵的型壳。所述开放式容器为圆筒状，其高度高于型壳高度，且该开放式容器不会渗漏。

然后，将经高温焙烧好的温度为750℃的液体泵的型壳放入所述开放式容器中。

之后，将熔炼好的合格钢水浇入所述型壳内。

之后，以铸件最大厚度处计算，按照每10毫米厚度凝固30秒的时间进行等待。

最后，以0.8公斤/秒的水流速度将自来水灌入所述容器中，对铸件进行冷却。其中，容器中的水位不超过铸件高度。

用本发明的方法铸造的工件脱模后，经检测，无缩松、缩孔缺陷，泵压无泄漏，质量合格。

实施例二

首先，备好型壳和开放式容器，所述型壳为刀型闸阀阀体的型壳。所述开放式容器为圆筒状，其高度高于型壳高度，且该开放式容器不会渗漏。

然后，将经高温焙烧好的温度为800℃的液体泵的型壳放入所述开放式容器中。

之后，将熔炼好的合格钢水浇入所述型壳内。

之后，以铸件最大厚度处计算，按照每10毫米厚度等待180秒的时间进行等待。

最后，以1公斤/秒的水流速度将自来水灌入所述容器中，对铸件进行冷却。其中，容器中的水位不超过铸件高度。

用本发明的方法铸造的工件脱模后，经检测，无缩松、缩孔缺陷，泵压无泄漏，质量合格。

实施例三

首先，备好型壳和开放式容器，所述型壳为截止阀阀体的型壳。所述开放式容器为圆筒状，其高度高于型壳高度，且该开放式容器不会渗漏。

然后，将经高温焙烧好的温度为850℃的液体泵的型壳放入所述开放式容器中。

之后，将熔炼好的合格钢水浇入所述型壳内。

之后，以铸件最大厚度处计算，按照每10毫米厚度等待300秒的时间进行等待。