[发明专利]一种多层鼓泡流态化除粉立式烘干装置

说明书

技术领域

本发明属于节能环保领域，具体涉及一种多层鼓泡流态化除粉立式烘干装置。

背景技术

在许多工业与民用领域，烘干与除湿是最为常见的单元操作之一。例如，对于天然砂、机制砂、工业尾矿、建筑固体废弃物中的再生细骨料等颗粒状材料，在干混砂浆等领域使用过程中，常涉及所含水分的控制问题，另外，如粉煤灰、煤矸石、矿渣及矿渣纤维等废弃物磨细制粉工艺处理前，也需要对其含水量进行有效控制，粉体性能方能满足规范要求。按照《预拌砂浆》GB/T25181-2010要求，生产干混砂浆所使用的散粒体材料的含水率应控制在0.5％以内，为此应对表面自由水及其内部所含水分进行烘干处理。

现有散粒体材料干燥分级处理技术水平落后。工业中非流化床型的干燥装置常用厢式干燥器和回转式干燥器，主要装备从气、固接触角度来看，为气固呈堆积态的静态干燥方式，在该类方式中，代表性的处理装备主要为各类规格的单筒烘干机或三回程烘干机。

传统烘干机的干燥单元通过烘干机筒体按设定速率转动，借助筒体内部的扬料板在内部形成料幕，烘干气体与原料接触后进行热交换完成烘干作业。在此类干燥器中，物料大部分时间处于静止或非悬浮状态，仅颗粒堆积表面与气流相接触，未能与烘干气体形成完全有效的接触，能耗高，体积大，换热效率较低。对于河砂、机制砂、工业尾矿等含水率在3％～7％左右散粒体材料，为满足含水率低于0.5％的技术要求，通常需要烘干气流的温度高达500℃～700℃左右。另外，从换热机理方面看，该类床层气固之间总体而言呈堆积态的换热方式，该类换热方式总体存在传热、传质性能差，干燥效率低，能源消耗大，产品质量不稳定等固有缺陷。

另外，将天然河砂、机制砂、工业尾矿等作为细集料用于如干混砂浆等领域时，通常对其0.075mm以下的细粉含量有严格的要求和规定，例如按照GB/T 14685-2011《建设用砂》的要求，满足技术指标最低要求的Ⅲ类细骨料中含泥或石粉量不能超过5％。按照目前砂源情况，多数地区砂或其他类型细集料中的细粉含量均有可能超过标准规定的要求。为满足对砂中细粉含量的控制要求，应采用专门的除粉设备，该类设备通常为各种类型及规格的选粉机、除尘风机等，通过对细集料进行选粉处理，实现对砂中粉尘含量的控制，但目前所使用的选粉机等为粉体工程中粗、细粉分离的常用设备，主要用于细粉体从粗粉体中分离，对于砂等散粒体材料，粉尘分离效率较低.尤其当砂中含水率较高时，分离效率会进一步下降。

为此，目前砂等散粒体材料为满足干粉砂浆等工程应用，必须采用烘干和选粉两道处理工序,其设备投资较大，生产流程及组织复杂，难以满足砂等散粒体材料烘干及除粉的双重要求。传统的单筒烘干机或新近发展的三回程烘干机，虽然技术参数得到不断的改善，但由于烘干方式本质上仍为气固呈堆积态的换热方式，对于细粉含量较高的旱砂、山砂、机制砂或细粉含量可能高达40％以上铁尾矿和再生细骨料等，气固接触效率将显著降低。同时烘干后期，仍需专门装备进行细粉收集，设备投资较大，工艺流程复杂，实施难度较大，易造成较为严重的环境污染等问题，导致目前我国的传统烘干除湿工艺水平较为落后。因此开发和研制动态干燥设备应是未来干燥砂等散粒体材料生产工艺的首选。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题或缺陷，本发明目的在于，提供一种烘干分级同步，生产效率高、无粉尘排放的多层鼓泡流态化除粉立式烘干装置。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种多层鼓泡流态化除粉立式烘干装置，包括烘干室，烘干室上设置有进料口和卸料口，所述烘干室内由上至下依次间隔设置有多个气室，且烘干室内多个气室以外的空间形成用于物料流通的卸料通道；

气室上设置有与所述卸料通道连通的篦孔；

多个气室均与进风装置连通，卸料通道与排风装置连通；

物料由进料口进入卸料通道，在卸料通道内流通，经卸料口流出；烘干气体由进风装置进入气室内，由篦孔进入卸料通道内烘干物料，并进入排风装置内。

具体地，所述烘干室为立方体结构，在烘干室中设置有布风板，布风板下方设置有支撑板，布风板、支撑板与烘干室的侧壁共同围成所述的气室，气室为封闭的三棱柱状结构，且多个气室中除底部的气室以外的所有的气室，仅与烘干室1的三个侧壁接触；

相邻的两个气室设置在烘干室的对称侧；所述的卸料通道即为间隔设置的气室与烘干室侧壁之间构成的S形的卸料通道；所述的篦孔设置在布风板上。

具体地，所述进风装置包括热风炉，热风炉连接正压风机，正压风机通过进风总管连接均压室，均压室通过多个进风支管分别与所述多个气室连通。