[发明专利]一种提高航空内胎气门嘴与胶料的粘合强度及稳定性的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及航空内胎气门嘴，具体是一种提高航空内胎气门嘴与胶料的粘合强度及稳定性的工艺方法。

背景技术

航空轮胎可分为有内胎型和无内胎型航空轮胎。有内胎型航空轮胎必须装配上内胎才能充气，实现其航空轮胎最主要的功能——承受飞机的载荷并滑跑。因此航空内胎的气密性能和质量对有内胎型航空轮胎至关重要。

航空内胎气门嘴的功能是给航空内胎充气放气，并在使用期间密闭保持内胎气压。航空内胎的制造过程主要分为如下步骤：

1.金属气门嘴与气门嘴胶垫胶料（以下简称为胶垫胶）在模具中进行初步硫化粘合后，制成带胶垫的气门嘴。

2.航空内胎成型，成型时将带胶垫的气门嘴与内胎胎身贴合。

3.将成型好的内胎硫化，带胶垫的气门嘴通过二次硫化粘附于内胎上。

通常在航空内胎的制造过程中，带胶垫的气门嘴采用的硫化粘合工艺是直粘法，即：

1、气门嘴用碱性溶剂清洗表面油污，再用温水洗净。

2、酸处理溶液的配制。

3、气门嘴用酸处理溶液浸泡去除表面氧化层，再用温水洗净、烘干。

4、气门嘴胶浆的制备，用胶垫胶加汽油浸泡而成。

5、气门嘴浸涂胶浆，并晾干。

6、浸胶晾干后的气门嘴包胶并放入模具硫化，制成带胶垫的气门嘴。

7、航空内胎成型时，带胶垫的气门嘴贴合在内胎胎身上，与航空内胎一起硫化，制得成品。

该方法的缺点为：气门嘴与胶垫胶的粘合强度较低，受混炼胶料车次、工艺波动、气门嘴材质等因素的影响，粘合性能波动非常大，经常出现不合格。采用该方法制得的内胎气门嘴与胶垫胶进行剥离试验后，气门嘴表面覆胶量少，一般少于50%，极端情况下甚至一点覆胶都没有。另该方法对胶料硫化特性的一致性要求高，而在实际生产中由于工厂工艺条件的波动，常出现成批胶料不合格，造成浪费，增加生产成本；且工艺相对繁杂。

发明内容

本发明的目的是为解决现有工艺方法的缺陷，改善粘合效果，提高航空内胎气门嘴与胶料粘合强度及其稳定性，为提高航空内胎的合格率，以及有内胎型航空外胎的安全使用提供技术保障。

实现本发明的技术方案是：

本发明在航空内胎的制造过程中，带胶垫的气门嘴制作，采用粘合强度高且稳定的胶粘剂法，代替原来的直粘法；采用粘合强度高且稳定的硅烷系热硫化胶粘剂。方法步骤如下：

1、将气门嘴打磨去除表面金属氧化层；

2、将气门嘴粘合面用120＃汽油擦洗2～4遍以去除油污，然后晾干；

3、将气门嘴浸涂硅烷系热硫化胶粘剂，在40℃～55℃烘箱中烘20min～30min至完全干燥；

4、将气门嘴浸涂硅烷系热硫化胶粘剂，在50℃～65℃的烘箱中烘20min～30min至完全干燥；

5、气门嘴包胶硫化，制成带胶垫的气门嘴。硫化条件为：平板压力：10～20Mpa；蒸汽压力：0.55～0.65Mpa，硫化时间：10～15min；

6、航空内胎成型时，将带胶垫的气门嘴贴合在内胎胎身上，再同内胎一起硫化制成航空内胎成品。

所述的硅烷系热硫化胶粘剂为开姆洛克、罗门哈斯等品牌的胶粘剂。

经试验：用该方法生产的航空内胎，检测其气门嘴与胶料的粘合强度，及气门嘴表面覆胶量，都比原方法要明显提高（见表1）；另粘合稳定性较之前也提高，连续生产中没有出现粘合不合格。

表1：本发明方法的试样粘合性能