[发明专利]一种控制激光焊接的方法

说明书

技术领域

本发明涉及激光焊接领域，更准确地说，涉及激光中振镜螺旋线焊接的控制方法。

背景技术

目前最常用的焊接技术为激光焊接，激光焊接对被焊工件的配合要求高，焊接位置务必在激光束的聚焦范围内，且异种材料的焊接强度低，局限了它们的应用价值。激光焊接可应用于汽车动力电池行业，动力电池外壳材料一般采用3系列铝合金，而铝合金采用传统的激光焊接存在爆点几率高、气孔、针眼严重等问题，且产品的配合精度(拼接间隙、高低差)直接影响产品焊接性能及外观。

发明内容

本发明为了解决现有技术中存在的问题，提供了一种控制激光焊接的方法。

为了实现上述的目的，本发明的技术方案是：一种控制激光焊接的方法，包括以下步骤：

a)测量待焊工件的焊缝宽度w；

b)控制激光焊接的轨迹为x₀＝x₁+Δ*cosβ，y₀＝y₁+Δ*sinβ，x＝x₀+R*cosα，y＝y₀+R*sinα；其中x₀与y₀为直线上点的坐标，x₁与y₁直线起点坐标，Δ为直线点距，β为直线倾斜角度，R为抖动半径，α为极角，x与y为圆上点的坐标(即螺旋线轨迹)，为焊点直径，且Δ小于

本发明公开的焊接的方法，针对焊缝宽度的变化，通过调整抖动半径、点距来调整焊接螺旋线的轨迹，可以让熔池流动更充分，能有效降低传统激光焊接带来的焊缝下榻、咬边以及爆点、针眼的问题，提升焊接性能，提高产品优率。

附图说明

图1至图4示出了不同参数设置时的焊接轨迹示意图。

具体实施方式

为了使本发明解决的技术问题、采用的技术方案、取得的技术效果易于理解，下面结合具体的附图，对本发明的具体实施方式做进一步说明。

本发明公开了一种控制激光焊接的方法，包括以下步骤：

a)测量待焊工件的焊缝宽度w；

b)建立圆极坐标方式与直线极坐标方式，以此二者拟合轨迹作为激光焊接的轨迹路径：x₀＝x₁+Δ*cosβ，y₀＝y₁+Δ*sinβ，x＝x₀+R*cosα，y＝y₀+R*sinα；其中x₀与y₀为直线上点的坐标，x₁与y₁直线起点坐标，Δ为直线点距，β为直线倾斜角度，R为抖动半径，α为极角，x与y为圆上点的坐标(即螺旋线轨迹)，为焊点直径，且Δ小于

图1示出了抖动半径为0.2mm时的轨迹示意图，图2示出了抖动半径为0.5mm时的轨迹示意图，这两种情况下的点距均选择为0.5mm。

在本发明的一个具体的实施方式中，例如在焊接某金属材料时，要求焊缝宽度为1.2mm，熔深1.5mm。若激光功率特定时，激光焊点的直径可选择为0.6mm，则抖动半径R设置为0.3mm，点距Δ设置为0.3mm。抖动半径决定了焊缝宽度，点距直接影响熔池深度(点距的设置应小于激光焊点直径)，针对不同的焊缝宽度及熔池深度要求，抖动半径例如可以设置如下：

序号抖动半径R(mm)焊缝宽度W(mm)10.21.0