[发明专利]镁合金铸轧的自动供液装置

说明书

技术领域

本发明涉及金属熔炼或铸造的设备，具体涉及一种镁合金铸轧的自动供液装置。

背景技术

传统的镁合金板材连铸连轧供液系统，镁锭的供应一般通过工人一次性将镁锭装满熔化炉；熔化完成后，由熔化炉通过熔化炉转液管将镁液输送至保温静置炉，此间需通过观察保温静置炉内镁液的位置来手动控制转液的量，以防止镁液溢出造成危险；保温静置炉通过转液管将镁液输送至前液箱，通过观察前液箱内镁液的位置手动控制的输送量的大小，前液箱通过铸嘴向铸轧机供液。

上述传统的镁合金板材连续铸轧供液系统从镁锭供应-镁锭熔化-保温静置-前液箱铸嘴出液，无法实现整个系统的自动化控制，多处环节需要人为操作完成，因此无法保证镁合金板连续铸轧的稳定供液，从而影响镁板质量以及镁板的连续生产，产量较低。且上述工艺过程虽能实现连续供液，但是需要更多的设备投资和设备的日常清理工作，加大了日常维护的工作量及维护工作的安全风险。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种镁合金铸轧的自动供液装置，整个过程均由机器完成，供液系统连续，自动化程度高。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

镁合金铸轧的自动供液装置，包括，

用于使镁合金的成型的铸轧机；

前液箱，该前液箱用于存储镁液，且前液箱的出口与铸轧机的铸嘴连通；

保温静置炉，该保温静置炉的出口与前液箱的进口连通；

熔化炉，该熔化炉与保温静置炉通过自动虹吸管连通；

镁锭输送装置，该镁锭输送装置用于将镁锭输送至熔化炉。

优选的，该镁合金铸轧的自动供液装置还包括一水泵，该水泵的进水端通过管道连通于保温静置炉，水泵的出水端通过管道连通于前液箱。

优选的，前液箱内设有的第一液位计，该第一液位计用于监测前液箱内液位信号并将前液箱内液位信号发送给一第一控制器，第一控制器用于依据前液箱内液位信号控制水泵的启动。

优选的，保温静置炉内设有第二液位计，该第二液位计用于监测保温静置炉内液位信号并将保温静置炉内液位信号发送给一第二控制器，第二控制器用于依据保温静置炉内液位信号控制镁锭输送装置的启动。

优选的，镁锭输送装置包括输送链、送料工位以及落料工位，送料工位位于输送链远离熔化炉的一端，落料工位位于输送链靠近熔化炉的一端，送料工位的上方设有用于将镁锭投放至输送链上的镁锭夹取装置，落料工位的上方设有将输送链上的镁锭投放熔化炉内的镁锭投放装置。

优选的，落料工位处设有一镁锭检测感应器，该镁锭检测感应器用于检测落料工位的镁锭信号并将落料工位的镁锭信号发送给一第三控制器，该第三控制器用于依据落料工位的镁锭信号控制镁锭夹取装置的启动。

优选的，镁锭输送装置包括沿输送链的长度方向设置的加热装置，加热装置设于输送链的上方。

优选的，加热装置的上方设有风机。

优选的，熔化炉的上方设有搅拌机，该搅拌机的搅拌轴伸入熔化炉内。

本发明的有益效果在于：

相较于现有技术，本发明的镁合金铸轧的自动供液装置，通过镁锭输送装置将镁锭输送至熔化炉，镁液依次经熔化炉、保温静置炉以及前液箱进入的铸轧机，整个过程连续稳定，避免了因人工控制系统而造成的供液不稳定，提高了铸轧板的质量，降低了工人劳动强度提高了生产效率。同时可对熔化炉、保温静置炉以及前液箱进行实时供液控制，连续供液，提高生产效率和连续生产的稳定性以及生产安全性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1中的A－A剖视图；

图3为图1中的B－B剖视图；

图4为图1中的C－C剖视图；

图5为图1中的D－D剖视图；

其中，100、镁锭输送装置；10、镁锭夹取装置；11、驱动装置；12、夹爪；20、输送链；21、送料工位；22、落料工位；23、加热装置；24、风机；30、镁锭投放装置；40、熔化炉；41、第三液位计；42、搅拌机；50、虹吸管；60、保温静置炉；61、第二液位计；70、水泵；80、前液箱；81、第一液位计；90、铸轧机；91、铸嘴；200、镁锭。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：