[发明专利]一种插座压板的操作方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具，尤其是一种插座压板的操作方法。

背景技术

公知的，目前在复杂断面塑料异型材挤出模具的领域里，塑料型材断面的开发对使用结构性能、形状、尺寸、公差要求提高，断面的开发除要满足结构性外，还要有合适的形状、尺寸、公差要求，保证能够满足模具的设计、生产、使用方便要求，对于不断出现的超常规的模具断面，则要开发新型模具来满足客户要求，特别是近期以来，铝合金型材断面用PVC原料代替的型材，通过使用这种复杂断面塑料异型材挤出模具，可以实现这种复杂断面的PVC挤出模具生产，从而满足型材组装的多样化要求，但是现有模具结构所制做出的塑料制品精度难以保障，不能满足市场的需求。

鉴于上述原因，现有生产塑料制品的模具的结构需要改进。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种插座压板的操作方法，操作方便，实用性强，安装和维护均比较方便，有效的保障了产品的质量和精确度，极大的提高了工作效率，降低了生产成本。

本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种插座压板的操作方法，所述一种插座压板是由前模板、后模板、长限位螺丝、压出间隙、定位环、浇注系统、水口针、模具、型芯、推杆、内螺纹、动力系统构成；前模板和后模板的一侧设置长限位螺丝使前模板和后模板合并为一体，前模板和后模板之间构成压出间隙，前模板上方中部设置定位环，定位环中部下方设置浇注系统，所述浇注系统为“六”形，前模板下方边缘中部两侧对称设置一对模具，所述模具与浇注系统的出胶口对应设置，定位环下方两侧各设置至少一个水口针，后模板前部两侧对应模具设置型芯，所述型芯内设置推杆，型芯上方外周设置内螺纹，前模板和后模板合并后，型芯的内螺纹与模具内壁构成型腔，两个型芯之间对应设置动力系统。

调节长限位螺丝使前模板和后模板合并在一起，前模板和后模板之间的压出间隙为0.05-0.1mm，浇注管通过定位环与前模板固定，浇注管内的胶液由浇注口进入浇注系统从出胶口进入模具与型芯之间的型腔，水口针内的冷却液对浇注系统进行冷却，使浇注系统保持在设置的温度范围内，胶液由浇注口进入时的温度为110-120℃，射胶压力为90帕，时间为3秒，进入型腔后一段温度为290℃，保压的压力为65帕，时间为2秒，二段温度为280℃，三段温度为269℃，四段温度为250℃，二、三、四段的保压参数与一段相同，冷却时间12秒，全程时间35秒，型腔内的胶固化为成品密封盖，所生产密封盖的重量为16.4g；调节长限位螺丝使前模板和后模板之间的压出间隙为设定间距，前模板携带模具与产品脱离，动力系统产生动力使型芯内的推杆向前移动，推杆前端对成品密封盖顶出型芯，使产品落入压出间隙内；按以上步骤循环操作，对下一个产品进行加工。

本发明的有益效果是：模具上原镶件手动脱螺纹，变成了自动脱螺纹，生产效率大大提高。注塑参数的调整使产品的外观更美观更具有竞争力。本发明结构简单，操作方便，实用性强，安装和维护均比较方便，有效的保障了产品的质量和精确度，极大的提高了工作效率，降低了生产成本，适合普遍推广应用。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是，总装结构示意图；

图1中：前模板1、后模板2、长限位螺丝3、压出间隙4、定位环5、浇注系统6、水口针7、模具8、型芯9、推杆10、内螺纹11、动力系统12。

具体实施方式

下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

实施例1

前模板1和后模板2的一侧设置长限位螺丝3使前模板1和后模板2合并为一体，前模板1和后模板2之间构成压出间隙4，前模板1上方中部设置定位环5，定位环5中部下方设置浇注系统6，所述浇注系统6为“六”形，前模板1下方边缘中部两侧对称设置一对模具8，所述模具8与浇注系统6的出胶口对应设置，定位环5下方两侧各设置至少一个水口针7，后模板2前部两侧对应模具8设置型芯9，所述型芯9内设置推杆10，型芯9上方外周设置内螺纹11，前模板1和后模板2合并后，型芯9的内螺纹11与模具8内壁构成型腔，两个型芯9之间对应设置动力系统12。

实施例2

调节长限位螺丝3使前模板1和后模板2合并在一起，前模板1和后模板2之间的压出间隙4为0.05-0.1mm，浇注管通过定位环5与前模板1固定，浇注管内的胶液由浇注口进入浇注系统6从出胶口进入模具8与型芯9之间的型腔，水口针7内的冷却液对浇注系统6进行冷却，使浇注系统6保持在设置的温度范围内，胶液由浇注口进入时的温度为110-120℃，射胶压力为90帕，时间为3秒，进入型腔后一段温度为290℃，保压的压力为65帕，时间为2秒，二段温度为280℃，三段温度为269℃，四段温度为250℃，二、三、四段的保压参数与一段相同，冷却时间12秒，全程时间35秒，型腔内的胶固化为成品密封盖，所生产密封盖的重量为16.4g；调节长限位螺丝3使前模板1和后模板2之间的压出间隙4为设定间距，前模板1携带模具8与产品脱离，动力系统12产生动力使型芯9内的推杆10向前移动，推杆10前端对成品密封盖顶出型芯9，使产品落入压出间隙4内；按以上步骤循环操作，对下一个产品进行加工。