[发明专利]一种开窗式软硬结合板的制作方法

说明书

本发明公开了一种开窗式软硬结合板的制作方法，涉及线路板生产技术领域。所述的制作方法依次包括软板和硬板压合、钻孔、等离子除胶、外层镀铜、外层图形制作和丝印阻焊步骤；所述的制作方法还包括碱洗步骤，碱洗步骤位于等离子除胶之后，外层镀铜之前；所述的碱洗是将等离子除胶后的软硬结合板用质量分数0.5‑10％的NaOH溶液清洗。本发明的开窗式软硬结合板的制作方法通过在等离子除胶后增加碱洗流程，可以增强线路板内的除胶效果。同时，不会造成覆盖膜铜面铜皮开裂、翻起的不良缺陷，既改善了线路板的品质，同时也节约了生产成本和生产周期。

技术领域

本发明涉及线路板生产技术领域，尤其涉及一种开窗式软硬结合板的制作方法。

背景技术

现有的开窗式软硬结合板的生产流程包括压合-->钻孔-->等离子除胶-->外层沉铜-->外层板电-->检查铜面-->外层图形(1)-->外层微蚀(1)-->外层图形(2)-->外层蚀刻(2)-->外层AOI-->丝印阻焊-->后工序的生产步骤。由于开窗式软硬结合板软板的覆盖膜暴露在外层，不能用化学除胶(化学除胶对覆盖膜咬蚀量大)，钻孔后通常采用等离子除胶方式除胶渣及平整孔壁，为沉铜创造所需的条件。

但等离子除胶的除胶方式，其除胶速率受等离子机内线路板的数量、线路板上孔数的影响，可能会有除胶不净，导致内层铜和孔铜分离。而且，由于覆盖膜表面不够粗糙，经过外层沉铜、外层板电后，镀铜与覆盖膜的结合差，铜皮会裂开、翻起，造成不能磨板(翻起的铜会扎伤覆盖膜)，同时翘起的铜皮翻入外层线路单元(表层线路区域和孔)内也会造成外层开路、缺口等问题，导致线路板报废。因此，外层板电后，由于覆盖膜上镀上的铜皮的裂开、翻起，需先检查所有的线路板，将翻起的铜皮手工除掉，并且需要先不磨板增加一次外层图形(1)和外层微蚀(1)(即负片蚀刻，前处理不过磨板，只过微蚀，防止铜将覆盖膜压伤扎伤)步骤流程，把覆盖膜上开裂的铜皮蚀刻掉。

因此，现有的开窗式软硬结合板的生产流程中，检查铜面-->外层图形(1)-->外层微蚀(1)流程，主要是为了将覆盖膜上开裂、翻起的镀铜除去，防止外层图形(2)时造成开路缺口；保证外层图形(2)时前处理能磨板和防止覆盖膜上的铜皮掉落入到单元内。但是检查铜面-->外层图形(1)-->外层微蚀(1)这三个步骤增加了线路板的制作流程，降低了线路板的制作效率。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种改善除胶不净，铜皮裂开、翘起不良的开窗式软硬结合板制作方法，具体方案如下：

一种开窗式软硬结合板的制作方法，依次包括以下步骤，

S1软板和硬板压合：利用半固化片将各软板线路层和硬板线路层压合粘结成一体，硬板对应软板的区域开有窗口。

S2钻孔：在线路板上钻出所需的孔。

S3等离子除胶：通过等离子除胶设备的真空室产生的等离子体中的活性粒子的活化作用去除线路层表面及孔内钻污及夹膜。

因软板表面覆盖膜暴漏在外层，覆盖膜不能过化学除胶，故采用等离子除胶，等离子除胶的除胶方式不需要经过湿流程，适用于任何板料，但是成本高，产量低，去污不彻底，除胶后覆盖膜的结合力不强。

S4碱洗：将等离子除胶后的软硬结合板用质量分数0.5-10％的NaOH溶液清洗。

优选的，所述NaOH溶液的质量分数为3-5％。

优选的，所述清洗的时间为3-5mins。碱洗时间过长会导致咬蚀PI过度，时间过短会作用不明显。