[发明专利]一种具有碳化硅内衬的管道及其成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及管道技术领域，尤其涉及一种具有碳化硅耐磨内衬的管道及其成型工艺。

背景技术

随着现代科学技术规模化高速发展，提升了电力、冶金、煤炭、石油、化工、建材、机械等行业的输送能力，因而加大了管道对介质输送能力的考验。由于输送介质普遍具有流速快，流量大等特点，并在输送过程中长期持续对管壁产生冲击、磨损、腐蚀等作用，使管道产生疲劳致使渐渐被磨穿。一般在管道变径、三通、弯管等严重磨损部位采用了加厚的耐磨铸钢材料、但在2-3个月就被磨破，管道就必须进行修补或更换，严重影响了生产的效率，加大了生产的成本及人力的投入。

为解决输送管道磨损问题，过去对易磨损的输送管道采用分段切割，粘贴耐磨陶瓷片，然后对焊恢复的防磨办法。但由于陶瓷贴片粘合剂的有效使用时间有限，一旦粘合剂失效，陶瓷贴片大量脱落，造成输送管道快速磨损，给电厂增加了安全隐患和维修的工作量。

发明内容

本发明的目的在于提出一种具有碳化硅内衬的管道，具有优异的耐磨性。结构稳定牢固，不易脱落、失效，使用寿命延长。

本发明的另一个目的在于提出一种具有碳化硅内衬的管道的成型工艺，工艺简单，成型的碳化硅内衬牢固、不易脱落和失效，使用寿命延长。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有碳化硅内衬的管道，所述管道包括管道本体和碳化硅内衬，所述碳化硅内衬固定在所述管道本体的内壁上。

进一步的技术方案，所述碳化硅内衬的厚度为2.0-5.0cm。

一种具有碳化硅内衬的管道的成型工艺，包括以下步骤，

步骤一，根据管道本体制作芯模；

步骤二，将所述芯模固定于所述管道本体内，所述芯模和管道本体之间形成空隙；

步骤三，浇注：向所述空隙中浇注碳化硅浇注料和水的混合物；

步骤四，经过固化，所述管道本体内形成碳化硅内衬，再进行脱模。

进一步的技术方案，所述步骤二中的所述芯模和所述管道本体之间通过卡块固定。

进一步的技术方案，所述卡块的材质为碳化硅。

进一步的技术方案，所述步骤三中碳化硅浇注料和水的质量比为100：6.2～100:5.5。

进一步的技术方案，所述步骤三中的浇注后进行排气处理。

进一步的技术方案，所述步骤四中，脱模完成后，对内衬进行风干、修理毛边或喷漆。

进一步的技术方案，所述固化的环境条件为常温常压，固化时间为两天。

本发明的有益效果：

本发明提出的一种具有碳化硅内衬的管道，管道本体内壁上固定有碳化硅内衬，碳化硅内衬具有良好的耐腐蚀性和耐冲刷性，且结构牢固，不易脱落失效，使用寿命延长，是耐磨浇钢管道的2-3倍。

本发明提出的一种具有碳化硅内衬的管道的成型工艺，通过将碳化硅浇注料和水混合浇注到管道本体和芯模形成的空隙中，进行固化、脱模即形成具有碳化硅内衬的管道，工艺简单，碳化硅内衬与管道本体之间能够形成牢固的结合，不易脱落、失效，管道的使用寿命延长，是现有技术中耐磨浇钢管道的使用寿命的2-3倍。

附图说明

图1是本发明提供的具有碳化硅内衬的管道的结构示意图；

图2是本发明提供的管道本体和芯模装配的结构示意图。

其中，1、管道本体；2、碳化硅内衬；3、涂漆层；4、芯模；5、卡块；6、空隙。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

如图1所示，一种具有碳化硅内衬的管道，管道包括管道本体1和碳化硅内衬2，碳化硅内衬2固定在管道本体1的内壁上。

碳化硅内衬2的厚度为2.0-5.0cm，厚度适中，具有良好的耐蚀性，成型效果好，但不限于此厚度范围。

如图1所示，管道上还包括涂漆层3，涂漆层3在碳化硅内衬2远离管道本体1内壁的表面上，能进一步对管道和碳化硅内衬2进行保护，还能减小管道内介质的流动阻力。

实施例2

本实施例与实施例1的具有碳化硅内衬的管道的结构基本相同，管道包括管道本体1和碳化硅内衬2，碳化硅内衬2固定在管道本体1的内壁上。

不同之处在于，管道的类型、形状、尺寸不限，碳化硅内衬2的厚度不限，具有良好的耐磨性，不易脱落失效即可。

实施例3

一种具有碳化硅内衬的管道的成型工艺，包括以下步骤，

步骤一，根据管道本体1制作芯模4；