[发明专利]一种板簧支架检测装置

说明书

本发明提供了一种板簧支架检测装置，包括：底座，所述底座具有开口槽、第一检测孔；安装在所述底座的底面并分别位于所述开口槽两侧的一对检测板，所述检测板上开有第二检测孔；安装在所述底座的顶面的检测块，所述检测块具有悬置于所述开口槽上方的检测部分，所述检测部分的侧面开有同轴的第三检测孔和第四检测孔，所述第三检测孔的孔径大于所述第四检测孔的孔径；安装在所述底座的顶面并分别位于所述开口槽两侧的一对锁紧机构；第一检测销；第二检测销，所述第二检测销具有同轴的小径部分和大径部分。本发明能够对板簧支架进行高效的精度检测，成本低。

技术领域

本发明涉及汽车零部件检测领域，具体涉及一种板簧支架检测装置。

背景技术

板簧支架作用为固定安装板簧，一般通过铆钉与车架连接。板簧支架除了应有足够的强度外，还应保证一定的精度。板簧支架的铆钉孔、安装面的精度直接影响板簧支架在车架上的安装精度，板簧支架的板簧销孔的精度直接影响悬架系统的安装精度，会影响车轴的位置，精度不够容易造成车辆行驶跑偏，同时还会造成车架扭曲、驾驶室歪斜、转向性能等。

在整车性能要求日益提升的前提下，对各零部件的精度要求就显得更重要。板簧支架形状较为复杂，判定其精度存在一定难度。

一种典型的板簧支架如图1至图4所示。该板簧支架由冲压成型的第一板件1、第二板件2、第三板件3拼焊形成。第一板件1上开有孔A11、孔B12、孔C13，以平面14作为标准面的话，斜面15与平面14成一定角度，因此被称为斜面。孔A11、孔B12、孔C13为铆钉孔，通过铆钉与车架连接，精度要求高，并且孔B12位于斜面15上，不容易测量。安装时平面14与斜面15需要与车架贴合，因此对两个面的平面度、相对角度要求较高。第二板件2上开有孔D21、孔E22、孔F23和孔G24，其中孔D 21、孔E22、孔F23为铆钉孔，通过铆钉与车架连接，精度要求高，孔G24为板簧支架的焊接定位孔，对精度不做要求。第二板件2的顶面与车架贴合，因此对该顶面的平面度、该顶面与第一板件1的平面14之间的角度要求较高。第三板3具有相互间隔的第一侧壁31和第二侧壁32，第一侧壁31与第二侧壁32之间的空当36的宽度要求较高，宽度偏小不易安装，偏大容易造成板簧安装后窜动，另外对两个侧壁的安装面垂直度、平行度要求较高。第一侧壁31上的孔I34、第二侧壁32上的孔H33为板簧销安装孔，对孔H33和孔I34的坐标、孔径、同轴度、垂直度要求较高。第二侧壁32上的孔J35为螺栓孔，起到限位作用，其与孔H33的孔距要求较高。孔H33的直径大于孔I34的直径。

现有技术中也有利用铸件作为板簧支架，但仍需存在上述孔、面、空当，并且对孔、面的精度也存在相同的要求。可见，板簧支架的检测涉及到孔径、孔距、孔与孔之间的同轴度、孔的坐标、壁与壁之间的空当宽度、面的平面度、面与面的角度等多种内容，并且存在平面与斜面、孔位于斜面上的情况，这就使得板簧支架的检测十分困难。

现有技术中对于板簧支架的检测存在两种手段。一种是手工检测，检测人员采用直尺、角度尺、游标卡尺等检测工具对板簧支架进行检测，该种手段步骤繁琐、检测误差大，特别是带角度的空间尺寸误差较大，某些关键尺寸误差大；另一种是三坐标检测，检测人员通过三坐标测试仪器对板簧支架进行检测，该方案检测精度较高，空间尺寸容易检测，但安装孔尺寸和安装面尺寸检测步骤较为繁琐，需要测试多个坐标点，并且三坐标测试仪器成本较高，检测资源较少，同时检测效率低，不适合量产件的检测。

发明内容

本发明的目的是对板簧支架进行快速、低成本的检测，为此本发明的实施例提供了如下技术方案：