[发明专利]一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于天线背架或天线支臂成型工艺技术领域，具体涉及一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺。

背景技术

对于简单空心密闭的复合材料产品，现有的成型工艺一般采用气胀成型工艺生产。主要方法为：按产品内壁及形状生产EPS(保丽龙)泡沫作为芯模，并按产品内壁及形状生产尼龙风管；然后将EPS芯模装入尼龙风管后，利用气泵将风管中空气抽出，使尼龙风管将芯模紧密包裹，成为气胀体；再将碳纤维材料包裹于气胀体表面，一同放入成型模具中，合模固定后加热模具，并向尼龙风管中通入气体使外围包裹的碳纤维每层之间紧密贴合，加热固化成型。该方法主要用于成型简单空心密闭的复合材料产品，复合材料的金属连接部位只能采用胶粘工艺固定。

然而，对于结构复杂的异型碳纤维产品，如天线背架或天线支臂等碳纤维复合材料在气胀体上包裹、缠绕、搭接均比较困难，容易造成产品壁厚不均匀，产品整体力学性能下降，而且存在金属件后期粘接不牢靠，芯模在高温收缩后残留体在工件内不易取出等缺陷因素。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺。该工艺不需要使用芯模，降低了碳纤维天线支臂成型的成本，同时减少了现有成型工艺因芯模受热收缩后残留物无法彻底取出的弊端；该工艺采用逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，避免了由于缠绕搭接带来的产品厚度不均的现象；通过在折叠预留的碳纤维预浸料时保留位于产品与金属接头连接部位预留的碳纤维预浸料，将开设有盲孔的金属接头插入下模中使保留的碳纤维预浸料位于金属接头的盲孔内，实现了金属接头与碳纤维天线支臂的一次固化成型，成型效果好，连接牢固，减少了现有工艺后期金属接头胶粘成型。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、根据所要成型的碳纤维天线支臂的形状和尺寸制作模具，所述模具包括上模和下模；

步骤二、在金属接头上开设盲孔；

步骤三、在下模的腔体内壁上逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，铺设时在下模的外侧预留长度不小于下模的腔体宽度的碳纤维预浸料，待铺设完成后将尼龙风管置于铺设有碳纤维预浸料的下模中；然后将预留的碳纤维预浸料折叠使下模的腔体封闭，折叠时保留位于碳纤维天线支臂与金属接头连接部位预留的碳纤维预浸料，并将步骤二中开设有盲孔的金属接头插入下模中使保留的碳纤维预浸料位于金属接头的盲孔内；再将上模与下模合模；所述尼龙风管的形状与所要成型的碳纤维天线支臂的形状相配合，尼龙风管上设置有用于向尼龙风管内通气使尼龙风管气胀的气嘴；

步骤四、将步骤三中合模后的模具在模压机上加热至60℃～70℃，然后通过气嘴向尼龙风管中通气，通气的气压为0.5MPa～0.8MPa，再在持续通气的条件下将模具继续加热至100℃～120℃后保温30min～60min使铺设的碳纤维预浸料固化成型；

步骤五、将步骤四中保温后的模具取出后脱模，然后打开气嘴，将尼龙风管抽出，得到带有金属接头的碳纤维天线支臂。

上述的一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺，其特征在于，步骤二中所述上模和下模上均开设有与气嘴相配合的凹槽。

上述的一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺，其特征在于，步骤二中逐层铺设碳纤维预浸料的过程中，在碳纤维天线支臂需要开设螺纹孔和销孔的位置均设置金属预埋件。

上述的一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺，其特征在于，所述金属预埋件设置在碳纤维层沿厚度方向的中部。

上述的一种带有金属接头的碳纤维天线支臂的成型工艺，其特征在于，所述金属预埋件为铝合金预埋件。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明的成型工艺不需要使用芯模(EPS泡沫)，降低了碳纤维天线支臂成型的成本，同时减少了现有成型工艺因芯模受热收缩后残留物无法彻底取出的弊端。

2、本发明采用逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，避免了由于缠绕搭接带来的产品厚度不均的现象；通过在折叠预留的碳纤维预浸料时保留位于产品与金属接头连接部位预留的碳纤维预浸料，将开设有盲孔的金属接头插入下模中使保留的碳纤维预浸料位于金属接头的盲孔内，实现了金属接头与碳纤维天线支臂一次固化成型，成型效果好，连接牢固，减少了现有工艺后期金属接头胶粘成型。