[发明专利]一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于天线背架或天线支臂成型工艺技术领域，具体涉及一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺。

背景技术

对于简单空心密闭的复合材料产品，现有的成型工艺一般采用气胀成型工艺生产。主要方法为：按产品内壁及形状生产EPS(保丽龙)泡沫作为芯模，并按产品内壁及形状生产尼龙风管；然后将EPS芯模装入尼龙风管后，利用气泵将风管中空气抽出，使尼龙风管将芯模紧密包裹，成为气胀体；再将碳纤维材料包裹于气胀体表面，一同放入成型模具中，合模固定后加热模具，并向尼龙风管中通入气体使外围包裹的碳纤维每层之间紧密贴合，加热固化成型。该方法主要用于成型简单空心密闭的复合材料产品，复合材料的金属连接部位只能采用胶粘工艺固定。

然而，对于结构复杂的异型碳纤维产品，如天线背架或天线支臂等碳纤维复合材料在气胀体上包裹、缠绕、搭接均比较困难，容易造成产品壁厚不均匀，产品整体力学性能下降，而且存在金属件后期粘接不牢靠，芯模在高温收缩后残留体在工件内不易取出等缺陷因素。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺。该工艺不需要使用芯模(EPS泡沫)，降低了产品成型的成本，同时减少了现有成型工艺因芯模受热收缩后残留物无法彻底取出的弊端；该工艺采用逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，避免了由于缠绕搭接带来的产品厚度不均的现象。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、根据所要成型的产品的形状和尺寸制作模具，所述模具包括上模和下模；所述产品为碳纤维天线背架或天线支臂；

步骤二、在下模的腔体内壁上逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，铺设时在下模的外侧预留长度不小于下模的腔体宽度的碳纤维预浸料，待铺设完成后将尼龙风管置于铺设有碳纤维预浸料的下模中，然后将预留的碳纤维预浸料折叠使下模的腔体封闭，再将上模与下模合模；所述尼龙风管的形状与所要成型的产品的形状相配合，尼龙风管上设置有用于向尼龙风管内通气使尼龙风管气胀的气嘴；

步骤三、将步骤二中合模后的模具在模压机上加热至60℃～70℃，然后通过气嘴向尼龙风管中通气，通气的气压为0.5MPa～0.8MPa，再在持续通气的条件下将模具继续加热至100℃～120℃后保温30min～60min使铺设的碳纤维预浸料固化成型；

步骤四、将步骤三中保温后的模具取出后脱模，然后打开气嘴，将尼龙风管抽出，得到产品。

上述的一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺，其特征在于，步骤二中所述上模和下模上均开设有与气嘴相配合的凹槽。

上述的一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺，其特征在于，步骤二中逐层铺设碳纤维预浸料的过程中，在产品需要开设螺纹孔和销孔的位置均设置金属预埋件。

上述的一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺，其特征在于，所述金属预埋件设置在碳纤维层沿厚度方向的中部。

上述的一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺，其特征在于，所述金属预埋件为铝合金预埋件。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明的成型工艺不需要使用芯模(EPS泡沫)，降低了产品成型的成本，同时减少了现有成型工艺因芯模受热收缩后残留物无法彻底取出的弊端。

2、本发明采用逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，避免了由于缠绕搭接带来的产品厚度不均的现象。

3、本发明优选在产品需要开设螺纹孔和销孔的位置设置金属预埋件，成型后的产品可在设置有金属预埋件的部位打孔，避免了由于碳纤维产品壁厚较薄导致打孔易出现裂纹等问题。

4、采用本发明的方法成型的产品力学性能优良，满足客户使用要求。

下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明实施例1合模前模具的分解示意图。

图2为本发明碳纤维预浸料铺设方式的结构示意图。

图3为本发明实施例2的底部带有螺纹孔的碳纤维天线背架的结构示意图。

图4为本发明实施例2中金属预埋件设置方式的结构示意图。

图5为本发明实施例3的侧面带有螺纹孔和销孔的碳纤维天线支臂的结构示意图。

图6为本发明实施例3中金属预埋件设置方式的结构示意图。

附图标记说明：

1—下模；2—上模；3—碳纤维层；