[发明专利]一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法

说明书

技术领域

本发明涉及铜冶炼炉渣处理工艺，具体涉及顶吹炉吹炼冰铜产生的吹炼炉渣的处理工艺方法。

背景技术

铜冶炼生产中，冰铜吹炼成粗铜的工艺有PS转炉吹炼、闪速炉吹炼、顶吹炉吹炼等，由于工艺过程差异，不同的吹炼方法产生的吹炼炉渣性质也有所差异。PS转炉和闪速炉，由于炉内可以控制一定的还原气氛，并有相对静止的沉降熔池，吹炼产生的炉渣磁性铁含量较低，渣含铜也较低，一般含铜3％～10％；而顶吹炉吹炼，由于炉内氧化气氛强，并受喷枪的搅动，不能形成相对静止的沉降熔池，因而吹炼产生的炉渣磁性铁含量较高，渣含铜也较高，一般含铜14％～22％，含铁32％～48％，其中铜主要以金属铜、氧化铜和硫化铜形态存在，铁主要以磁性铁(Fe₃O₄)形态存在。对于含铜14％～22％的顶吹炉冰铜吹炼炉渣，一般采取与铜精矿混合熔炼的方法，将所含的铜熔炼成冰铜，然后再进行吹炼，生产粗铜。这种处理方法，使得大量铜和铁在流程中形成循环，不仅能耗升高，生产效率较低，还会造成综合冶炼回收率降低。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术将含铜较高的顶吹炉冰铜吹炼炉渣与铜精矿混合熔炼所产生的不足，提供一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，以提高铜的直接回收率。

本发明的目的通过如下技术方案实现：

一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，将含铜14％～22％、含铁32％～48％的顶吹炉吹炼冰铜炉渣经水淬后加入反射炉，并加入吹炼冰铜炉渣1～3％、粒度1～20mm的还原煤，在1200℃～1250℃温度下进行还原熔炼，得到含铜≥95％的粗铜和含铜＜2％的反射炉渣。

本发明将冰铜吹炼水淬炉渣配入适量的还原剂后，加入到反射炉中进行还原熔炼，得到含铜95％～99％的粗铜和含铜小于2％的反射炉渣。铜的直接回收率大于90％。经水淬后的吹炼炉渣不需要特殊制备，只需配入适量还原剂就能入炉熔炼，物料制备简单。

具体实施方式

实施例1

一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，将含铜15.52％、含铁40.15％的顶吹炉冰铜吹炼水淬炉渣200吨，经过配入吹炼冰铜炉渣1％、粒度1～10mm的还原煤，在1200℃～1250℃温度下进行还原熔炼，得到含铜98.56％的粗铜29.23吨，含铜1.58％的反射炉渣141.14吨。通过上述方法还原熔炼后，铜的冶炼直接回收率(进入粗铜的铜百分率)为92.82％。

实施例2

一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，将含铜19.82％、含铁32％的顶吹炉冰铜吹炼水淬炉渣400吨，经过配入吹炼冰铜炉渣2％、粒度10～15mm的还原煤，在1200℃～1250℃温度下进行还原熔炼，得到含铜97.83％的粗铜76.45吨，含铜1.76％的反射炉渣255.11吨。通过上述方法还原熔炼后，铜的冶炼直接回收率(进入粗铜的铜百分率)为94.34％。

实施例3

一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，用反射炉处理含铜17.63％、含铁48％的顶吹炉冰铜吹炼水淬炉渣300吨，经过配入吹炼冰铜炉渣3％、粒度10～20mm的还原煤，在1200℃～1250℃温度下还原熔炼后，得到含铜96.92％的粗铜51.93吨，含铜1.63％的反射炉渣157.06吨。通过上述方法还原熔炼后，铜的冶炼直接回收率(进入粗铜的铜百分率)为95.16％。

实施例4

一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，用反射炉处理含铜14％、含铁40.18％的顶吹炉冰铜吹炼水淬炉渣，并加入吹炼冰铜炉渣2.5％、粒度1～10mm的还原煤，在1200℃～1250℃温度下还原熔炼后，得到含铜95％的粗铜和含铜1.23％的反射炉渣。

实施例5

一种冰铜吹炼水淬炉渣采用反射炉熔炼生产粗铜的方法，用反射炉处理含铜22％、含铁38％的顶吹炉冰铜吹炼水淬炉渣，并加入吹炼冰铜炉渣3％、粒度15～20mm的还原煤，在1200℃～1250℃温度下还原熔炼后，得到含铜96％的粗铜和含铜1.31％的反射炉渣。

本发明制备得到的粗铜可送至阳极炉生产铜阳极板，反射炉渣可送至炉渣选矿进一步回收铜。

除非另有说明，本发明所述百分比均为质量百分比。