[发明专利]一种冰铜吹炼水淬炉渣的处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及铜冶炼炉渣处理方法技术领域，具体涉及顶吹炉吹炼冰铜产生的水淬炉渣的处理方法。

背景技术

铜冶炼生产中，冰铜吹炼成粗铜的工艺有PS转炉吹炼、闪速炉吹炼、顶吹炉吹炼等，由于工艺过程差异，不同的吹炼方法产生的吹炼炉渣性质也有所差异。PS转炉和闪速炉，由于炉内可以控制一定的还原气氛，并有相对静止的沉降熔池，吹炼产生的炉渣磁性铁含量较低，渣含铜也较低，一般含铜3％～10％；而顶吹炉吹炼，由于炉内氧化气氛强，并受喷枪的搅动，不能形成相对静止的沉降熔池，因而吹炼产生的炉渣磁性铁含量较高，渣含铜也较高，一般含铜14％～22％，含铁32％～48％，其中铜主要以金属铜、氧化铜和硫化铜形态存在，铁主要以磁性铁(Fe₃O₄)形态存在。对于含铜14％～22％的顶吹炉冰铜吹炼炉渣，一般采取与铜精矿混合熔炼的方法，将所含的铜熔炼成冰铜，然后再进行吹炼，生产粗铜。这种处理方法，使得大量铜和铁在流程中形成循环，不仅能耗升高，生产效率较低，还会造成综合冶炼回收率降低。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术将含铜较高的顶吹炉冰铜吹炼炉渣与铜精矿混合熔炼所产生的不足，提供一种冰铜吹炼产生的水淬炉渣的处理方法，使得大部分铜集中到铜物料中，便于下一步直接回收铜。

本发明的目的通过如下技术方案实现：

一种冰铜吹炼水淬炉渣的处理方法，将含铜14％～22％、含铁32％～48％的顶吹炉吹炼冰铜产生的水淬炉渣直接进行重力选矿，把铜和铁分开，得到含铜≥50％的铜物料和含铜＜8％的重选尾渣。

本发明采用重力选矿的方法，利用金属铜、氧化铜和硫化铜与铁的氧化物构成的炉渣的密度差异，通过重力选矿把铜和铁分开，得到含铜≥50％的铜物料和含铜＜8％的重选尾渣。通过上述方法分离后，产生的含铜≥50％的铜物料量小于总投入水淬炉渣量的30％，含铜＜8％的重选尾渣量大于总投入水淬炉渣量的70％。水淬吹炼炉渣中的铜进入铜物料的量大于70％，进入重选尾渣的量小于30％。上述本发明方法使得大部分铜集中到铜物料中，便于下一步直接回收铜，少部分铜留在重选尾渣中，通过浮选或熔炼的方法进行处理。采用本发明方法，水淬炉渣不需要磨细，直接进行重力选矿，生产效率高，成本低。

具体实施方式

实施例1

一种冰铜吹炼水淬炉渣的处理方法，采用跳汰选矿机处理含铜16.85％、含铁38.61％的顶吹炉吹炼冰铜产生的水淬炉渣220吨，经过重力选矿处理把铜和铁分开后，得到含铜65.09％的铜物料41.73吨，含铜5.56％的重选尾渣178.27吨。通过上述方法分离后，产生的含铜65.09％的铜物料量为总投入吹炼炉渣量220吨的18.97％，含铜5.56％的重选尾渣量为总投入吹炼炉渣量220吨的81.03％。吹炼渣中的铜进入铜物料的量为73.27％，进入重选尾渣的量为26.73％。

实施例2

一种冰铜吹炼水淬炉渣的处理方法，采用跳汰选矿机处理含铜18.92％、含铁32％的顶吹炉吹炼冰铜产生的水淬炉渣280吨，经过重力选矿处理把铜和铁分开后，得到含铜58.76％的铜物料78.64吨，含铜3.36％的重选尾渣201.36吨。通过上述方法分离后，产生的含铜58.76％的铜物料量为总投入吹炼炉渣量280吨的28.09％，含铜3.36％的重选尾渣量为总投入吹炼炉渣量280吨的71.91％。吹炼渣中的铜进入铜物料的量为87.23％；进入重选尾渣的量为12.77％。

实施例3

一种冰铜吹炼水淬炉渣的处理方法，采用跳汰选矿机处理含铜22％、含铁35％的顶吹炉吹炼冰铜产生的水淬炉渣350吨，经过重力选矿处理把铜和铁分开后，得到含铜61.93％的铜物料92.17吨，含铜7.24％的重选尾渣257.83吨。通过上述方法分离后，产生的含铜61.93％的铜物料量为总投入吹炼炉渣量350吨的26.33％，含铜7.24％的重选尾渣量为总投入吹炼炉渣量350吨的73.67％。吹炼渣中的铜进入铜物料的量为75.36％，进入重选尾渣的量为24.64％。

实施例4

一种冰铜吹炼水淬炉渣的处理方法，采用跳汰选矿机处理含铜16.65％、含铁48％的顶吹炉吹炼冰铜产生的水淬炉渣，经过重力选矿处理把铜和铁分开后，得到含铜56.16％的铜物料和含铜7.8％的重选尾渣。

实施例5