[发明专利]一种回缩式堆场自适应柔性斗轮装置

说明书

本发明公开了一种回缩式堆场自适应柔性斗轮装置，斗轮轴装置通过专用连接座安装在悬臂的端部，柔性斗轮与斗轮轴装置通过螺栓相连接，料斗均匀分布于斗轮体的最外端圆环上，料斗的尾端连接座与斗轮体的料斗连接底座通过第一销轴相连接；料斗的侧向连接座与柔性回缩装置的头部通过第二销轴相连接；柔性回缩装置的尾部与斗轮体通过柔性回缩连接装置相连接；斗轮体的中间连接体与斗轮轴装置通过螺栓相连接；柔性回缩装置沿斗轮体顶部盖板左右两侧对称布置。采用柔性斗轮的斗轮堆取料机具备了既能够进行正常取料作业，又能够直接进行清场作业的能力，降低了清场的成本，能够自适应堆场地形，安全可靠、适应性强，清场作业为连续作业，具有效率高，清场效果好等优点。

技术领域

本发明涉及工程机械，特别是涉及一种回缩式堆场自适应柔性斗轮装置。

背景技术

随着我国经济的快速发展，我国对煤炭和矿石等大宗散货的需求猛增，每年有大量的煤炭、矿石和矿砂等散货通过大型货轮运输到国内。港口是这些大宗散货的第一中转站，散货从船舶到堆场的输送过程如下：船舶→卸船机→皮带机→斗轮堆取料机→堆场，散货从堆场转出的输送过程如下：堆场→斗轮堆取料机→皮带机→装车设备→火车车厢,或堆场→斗轮堆取料机→皮带机→装船机→船舶。斗轮堆取料机是散货出入堆场专用的连续堆取料设备，具有堆取料效率高、料种适应性好、可靠性高、操作简便等优点，在专业化散货堆场中得以广泛的应用。

虽然斗轮堆取料机具有上述优点，但是斗轮堆取料机取料始终有一个难点未能突破，即：在取料完成后，堆场最底层会残余厚500mm左右的物料层。出现这种情况的原因是由于斗轮堆取料机的斗轮是刚性体，在挖取最底层物料时存在与堆场地面发生碰撞的风险，这样轻则可能导致斗轮和堆场地面均受到损伤，重则使斗轮堆料机发生侧翻，造成重大安全事故。港口用户在使用斗轮堆取料机取料作业时，为了防止斗轮与堆场地面发生刚性碰撞，采用限制斗轮悬臂下俯高度的措施，使斗轮堆取料机悬臂头部的料斗与堆场地面保持一定的安全距离。采用这种保护措施的斗轮堆取料机虽然可以挖取堆场上的大部分物料，但同时也造成了堆场上始终有厚度约为500mm的残余物料层无法挖取的难题。

目前，散货堆场没有专业的清场设备，对于最后一层残余物料主要使用装载机进行辅助清场作业，其主要工作流程是：斗轮堆取料机正常取料作业完成后，开始清场作业，装载机进入堆场对堆场上残余的物料进行归拢，并把归拢的物料推成具有一定高度的料堆，随后斗轮堆取料机再挖取装载机归拢的料堆。由于装载机每次推料归堆的能力有限，因此需要多次重复以上清场作业过程，才能实现整个堆场的残余物料的清理。

采用装载机进行堆场辅助清场作业的优点是：灵活方便，清场作业效果好，对堆场地面适应性好，清场完成后堆场物料残留少。虽然采用装载机辅助清场具有以上优点，但是也存在以下不可忽视的缺陷：

1)清场工作量大，清场效率低。堆场残余物料厚度约500mm，需清场的物料量巨大，而装载机单次推扒的物料量有限，需要装载机不断往复进行归拢作业，装载机归拢作业效率低，且由于装载机每次推料归堆的能力有限，归拢的料堆体积小，斗轮堆取料机对装载机归拢的料堆取料不充分，取料效率低，导致清场作业的整体效率低下。

2)清场作业能耗大。由于装载机的归拢效率低，导致装载机整个清场作业的时间较长，由此造成清场时装载机的自身燃油消耗量较大，且与之协同作业的斗轮堆取料机、系统皮带机等设备的电能消耗巨大。

3)设备维护成本大。装载机在清场作业时，系统皮带机等设备需要一直运行，由于装载机清场效率低、清场时间长，间接的增加了堆场设备的运行时间，增加了堆场设备的维护成本。

4)清场作业环境污染大。清场作业时，装载机、斗轮堆取料机、系统皮带等设备大量耗能，排放大量的废气，造成较大的环境污染。

发明内容