[发明专利]粉末成型的制造设备及制造方法

说明书

本发明公开的一种粉末成型的制造设备及制造方法，包括支架、液压泵站系统及PLC控制系统，所述支架上部自上而下依次安装有上液压缸、上导向盘及上模，所述支架下部自下而上依次安装有下液压缸、下导向盘、下模及芯棒，所述支架中部安装有高压油缸，所述高压油缸为上下通透的缸体，所述缸体内圆周套装有可支撑的柔性套，所述柔性套上、下端与缸体内壁压紧密封，柔性套内侧为进料腔，柔性套外侧与筒壁之间形成密闭的进油腔。本发明使粉料和液压油能完全隔离，增压稳定，形成胚体质量高，改变了传统人工操作的形式，使用PLC自动控制操作流程，操作过程简单，使原本需要3‑4个人的配合减少到一个人可以控制多台设备的生产，大大降低生产成本。

技术领域

本发明涉及一种粉末成型的制造设备及制造方法，适用于陶瓷粉末和金属粉末成型领域，主要针对比较长且直径比较粗的管壳成型（直径约为8cm以上）。

背景技术

目前市场上存在的陶瓷粉末大型管壳成型都还在使用湿氏等静压机，操作繁琐，劳动力需求比较高，并且制作周期较长，已远远不能满足工业化大批量生产要求。

发明内容

本发明为了解决现有技术中陶瓷粉末大型管壳成型工艺，操作过程复杂、人工成本高、生产周期长的问题；提供一种粉末成型的制造设备及制造方法，该粉末成型设备结构简单，制作成本低，操作过程简单，自动化程度高，可一人操作多台设备运行，人工成本低，生产效率显著提高。

技术方案：一种粉末成型的制造设备，包括支架、液压泵站系统及PLC控制系统，所述支架上部自上而下依次安装有上液压缸、上导向盘及上模，所述支架下部自下而上依次安装有下液压缸、下导向盘、下模及芯棒，上、下液压缸分别经高压管道与液压泵站系统连接，所述支架中部安装有高压油缸，所述高压油缸为上下通透的缸体，所述缸体内圆周套装有可支撑的柔性套，所述柔性套上、下端与缸体内壁压紧密封，柔性套内侧为进料腔，柔性套外侧与筒壁之间形成密闭的进油腔，所述进油腔进油口通过高压管道连接液压泵站系统，并在进油口与液压泵站系统之间的高压管道上安装有增压器和泄压模块。

基于上述技术方案，所述可支撑的柔性套绕缸体圆周由内及外依次设置有两层橡胶套：橡胶套一及橡胶套二，所述橡胶套一、橡胶套二紧贴，绕橡胶套二外侧圆周安装有用于支撑套体的带孔钢圈，所述钢圈上、下端均低于橡胶套二，橡胶套二上、下端分别设置有裹边，所述裹边上下包裹钢圈，所述橡胶套一、橡胶套二上、下端分别一起通过钢套压紧固定在筒壁上。

基于上述技术方案，所述进油腔进油口设置在缸体筒壁外侧，在进油口和进油腔之间的筒壁内开有“Z”型油道。

基于上述技术方案，所述PLC控制系统由电源、中央处理单元（CPU）、存储器、输入输出接口电路、功能模块、通信模块组成。

基于上述技术方案，所述支架包括安装在顶部的上梁以及安装在底部的下梁，上梁与下梁为4根平行安装的框架立柱，所述上液压缸安装在上梁上，下液压缸安装在下梁上。

一种粉末成型的制造方法，首先，启动电源，PLC控制系统检测系统是否正常，然后传递信号至液压泵站系统，打开电磁阀，下液压缸开始工作，在下液压缸作用下，芯棒向上推进，到达指定位置后，下模和下导向盘随同芯棒一起向上推进，当到达高压油缸底部位置时，限位装置反馈控制系统传递信号至PLC控制系统，关闭液压泵站系统工作，下模、下导向盘及芯棒停止推进；

然后，PLC控制系统传递信号至加料机构，加料机构把定量的粉料加入进料腔中，上液压缸驱动上模和上导向盘向下推进，抵达高压油缸顶部停止；液压泵站系统提供压力通过增压器使系统压力翻倍增压，经过进油口进入高压油缸内，经柔性套向进料腔传递压力，当高压油缸内压力增加到指定压力后停止加压，定量时间保压后打开泄压模块泄压，此时胚体成型；