[发明专利]数控加工去毛刺方法

说明书

技术领域

本发明属于机械加工领域，涉及对零件去毛刺方法的改进。

背景技术

目前零件外形的加工普遍采用锻件铣削的方式，在零件成型的过程中，大量去除材料，不可避免的产生毛刺，此类毛刺肉眼直观可辨，位置外露。传统去毛刺方法主要采用锉刀、刮刀、油石、修边器手工方式，适用于简单零件外形、型腔的粗加工。此类方法对手工操作者而言，工作量大，效率远不如数控加工，使得去毛刺成为生产的瓶颈工序；同时，手工去毛刺依赖操作者技能水平，加工出的零件状态一致性差，易产生划伤等外观问题，影响产品质量。

发明内容

发明的目的：为解决现有加工方法效率低下，质量稳定性差的问题，提供了一种高效的数控去毛刺方法，同时保证倒圆一致性好，并且不会出现划伤。

发明的技术方案：数控加工去毛刺方法，针对外形及型腔毛刺，根据零件三维模型，在零件表面粗糙度平面度要求高、异型腔深度浅不易手工操作、密封槽周边位置，通过UG软件中平面轮廓模块编制去毛刺数控程序。配合反R刀/球刀，可实现在机加设备上运行去毛刺程序。

具体加工步骤如下：

步骤一：按设计要求使用机床加工出零件；

步骤二：使用UG软件按照设计要求的零件规格尺寸绘制三维图，三维图棱边应与设计要求的零件棱边一致；所述UG软件为EDS公司出品的UnigraphicsNX系统。

步骤三：进入UG平面轮廓模块，在“指定部件边界”栏中选择要去刺的三维图棱边；在“指定底面”栏中选择要去刺的三维图棱边的上侧面；在“刀具”栏中，将反R铣刀(所述的反R铣刀为刀尖圆弧为凹R的铣刀)两侧圆弧中点连线值D1输入到刀具直径中，将三维图棱边进行刀具轨迹编制，刀具轨迹坐标系要与机床的实际加工坐标系一致；

步骤四：通过UG软件进行后置处理，将步骤三计算出的刀具轨迹转换成机床可识别程序代码；

步骤五：选用反R铣刀，刀具直径为D，反R圆弧为r，在步骤三中D1位置进行对刀，将对刀长度输入机床；

步骤六：工装、零件在机床上摆放的坐标系要与步骤三所述的UG刀轨中的坐标系一致，机床使用步骤四所述可识别程序代码及步骤五中获得的反R铣刀进行加工；

步骤七：抛光，使用1000目的砂纸在步骤六所述的零件棱边处轻抛。

发明的优点：铣削加工零件后可即时进行去毛刺，大量缩短单件加工时间，可随工序完成，无需再增加重复性的去毛刺工序，解决人工去毛刺效率问题和质量问题；效率提高90％以上，型腔外观划伤降至0，加工后棱边圆滑规整；再也无需依赖操作者技能水平，有效避免划伤，同时能够减少工序转工运输过程中由毛刺残留造成的磕碰伤。

附图说明

图1为本发明步骤流程图；

图2为反R铣刀示意图。

具体实施方式

具体加工步骤：

步骤一：加工零件外形。

步骤二：使用UG软件按照步骤一加工后的零件尺寸进行绘制三维图，三维图棱边要与待加工零件的棱边一致。

步骤三：参见图2，进入UG平面轮廓模块，在“指定部件边界”栏中选择要去刺的棱边；在“指定底面”栏中选择棱边上面；在“刀具”栏中，将反R铣刀(铣刀刀尖为凹R称之为反R刀)两侧圆弧中点连线值D1输入到刀具直径中，将步骤二中的棱边进行刀具轨迹编制，刀具轨迹坐标系要与实际加工坐标系一致。

步骤四：通过UG软件进行后置处理，将步骤三计算出的刀具轨迹转换成机床可识别程序代码。

步骤五：选用反R刀，刀具直径D，反R圆弧r，进行对刀，在步骤三中D1位置进行对刀，将对刀长度输入机床。

步骤六：工装、零件摆放的坐标系要与步骤三UG刀轨中的坐标系一致，使用步骤四获得的程序及步骤五中的反R刀进行加工。

步骤七：抛光，使用1000目砂纸在加工后的零件棱边处轻抛。