[发明专利]气动换挡阀芯

说明书

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，特别涉及一种气动换挡阀芯。

背景技术

汽车换挡控制阀体里阀芯的外表面很多都加工成多个环形槽的结构，利用环形槽与阀体内腔壁形成相对独立的多个空腔室，再往对应的空腔室内注入空气或油料，利用气压或液压对相应的挡位进行操作，阀芯的结构较为复杂，加工不方便，另外，所形成的空腔室压力传送的导向比较分散，效率不高，同时，转换挡位后空腔室内残留的气体或液体不易排出，容易沉淀杂质，影响使用寿命。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供了一种结构简单，换挡精度高的气动换挡阀芯。

本发明的技术方案如下：

一种气动换挡阀芯，包括芯体，所述芯体的后端设有芯柄，所述芯体从前往后依次设有至少一个限位孔、至少一个排气孔、至少一个进气孔以及至少一个第一出气孔，至少一个所述第一出气孔沿芯体的轴向均匀设置，每个所述第一出气孔旁均设有第二出气孔；所述芯体的中部设有进气通气孔，所述进气通气孔与对应位置的进气孔以及第一出气孔均连接贯通，所述进气通气孔的上部设有至少一个出气通气孔，所述出气通气孔与对应位置的排气孔和第二出气孔均连接贯通；所述进气通气孔在芯体上的开口端设有螺塞。

采用以上结构，在阀芯设置进气通气孔和出气通气孔，每个通气孔上对应各个挡位的位置都设有相应的进气孔和出气孔，使气体的流动在进出方向不再重复，减少了气压和杂质的堆积，压力输出更顺畅，使用便捷，能降低成本，适用范围广。

为了便于快速提供换挡辅助力，提高换挡精度，作为优选，所述芯体为圆柱形，至少一个所述限位孔沿芯体的半圆周均匀设置，每个所述限位孔均为上宽下窄的圆锥形孔。

为了提高定位稳定性，作为优选，所述限位孔的深度为3.8～4.2mm。

为了简化结构，同时保证在阀芯转动到任意角度时都能给挡位提供气压，作为优选，所述进气通气孔的前端沿孔内壁的圆周方向均匀设有三个进气孔，在所述芯体在外表面对应进气孔的位置沿芯体的圆周方向设有凹槽，三个所述进气孔均开口在凹槽的槽底。

为了给对应挡位快速提供气压或排出气压，作为优选，在所述进气通气孔的上部沿芯体的轴向水平设有两个出气通气孔，两个所述出气通气孔对称设置在进气通气孔的左、右两侧；每个所述第一出气孔的左、右两侧均对称设有两个第二出气孔，每个所述出气通气孔与对应侧的第二出气孔均连接贯通。

为了保证对应挡位的气压以及进气和排气的顺畅，作为优选，所述进气通气孔的直径为14mm，所述出气通气孔的直径为10mm，所述排气孔、进气孔、第一出气孔以及第二出气孔的直径均为2mm。

为了便于安装，作为优选，所述芯体和芯柄为一体成型加工制成。

有益效果：本发明设置进气通气孔和出气通气孔，以及相应的进气孔和出气孔，使气体的流动在进出方向不再重复，减少了气压和杂质的堆积，压力输出更顺畅，使用便捷，能降低成本，适用范围广。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中的A处剖视图。

图3为图1中的B处剖视图。

图4为图1中的C处剖视图。

图5为图1中的D处剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，本发明由芯体1等组成，所述芯体1为圆柱形，所述芯体1的中部设有进气通气孔11，所述进气通气孔11的开口端设有螺塞13，该芯体1的后端设有一体成型加工的芯柄2，所述芯体1的前端设有十个限位孔31，十个所述限位孔31沿芯体1的半圆周均匀设置，每个所述限位孔31均为上宽下窄的圆锥形孔，所述限位孔31的深度为3.8～4.2mm，优选为4mm。

如图1和图3所示，在所述进气通气孔11的上部沿芯体1的轴向水平设有两个出气通气孔12，两个所述出气通气孔12对称设置在进气通气孔11的左、右两侧，在限位孔31的后端设有二个排气孔32，二个所述排气孔32左、右对称设置，每个排气孔32均与对应位置的出气通气孔12连接贯通。

如图1和图4所示，所述进气通气孔11的前端沿孔内壁的圆周方向均匀设有三个进气孔33，在所述芯体1在外表面对应进气孔33的位置沿芯体1的圆周方向设有凹槽，三个所述进气孔33均开口在凹槽的槽底。