[发明专利]一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及发动机的多缸机的加工方法，尤其涉及一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法。

背景技术

机体的底面和底面定位销在机体整个加工工艺中起着重要作用，是机体缸孔、曲轴孔、凸轮轴等重要孔的定位基准，因此机体的底面和底面定位销加工工艺非常关键。

目前加工机体的底面和底面定位销孔加工工艺有两种，工艺一：首先人工划线，然后通过可调夹具夹紧机体粗铣机体顶、底面，最后以缸盖面和一、四缸孔定位精铣底面、加工底面定位孔；工艺二：以铸件铸造的定位基准定位来粗铣机体顶底面，然后以顶面和一、四缸孔定位，精铣底面并加工底面定位销孔。

划线加工可有效避免因铸造涨箱引起加工后缸孔壁厚不均匀，机体偏折等问题，但划线费时费力，不适合批量生产。而采用以铸件铸造出的定位基准定位直接加工底面和底面两个定位销，虽然生产节拍快，但容易造成机体偏折，不能保证机体缸孔壁厚均匀，从而导致缸孔冷却不均，造成活塞结碳等问题。

发明内容

基于上述缺陷，本发明提供一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其能保证加工后机体缸孔壁厚均匀，生产效率大大提高。

本发明的解决方案是：一种多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法，其包括以下步骤：

(1)对机体上预设出砂孔一侧的侧面进行粗铣和精铣，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔，其中，刀具的切削参数为：切削速度为160—220m/min、进给量0.12—0.3mm/r、切削深度0.4-2.5mm；

(2)对机体的体顶、底面粗铣和半精铣，其中，刀具的切削参数为：切削速度180—200m/min、进给量0.2—0.3mm/r、切削深度1-2.5mm；

(3)精铣底面，钻、倒角和铰底面2个定位孔，其中，精铣刀的切削参数为：切削速度为200—220m/min、进给量0.1—0.15mm/r、切削深度0.4-0.6mm；钻头的切削参数为：切削速度为80—120m/min、进给量0.2—0.25mm/r；铰刀的切削参数为：切削速度为60—100m/min、进给量0.1—0.15mm/r，切削深度0.4-0.6mm。

作为上述方案的进一步改进，所述铰刀为合金数控刀具。

作为上述方案的进一步改进，钻、倒角复合加工完成。

作为上述方案的进一步改进，步骤(1)是在卧式加工中心加工，机体在夹具定位是通过机体的主轴盖结合面和卧式加工中心的一缸孔、四缸孔定位，压紧一缸孔、四缸孔的缸盖面。

进一步地，卧式加工中心的刀具为数控机夹刀具。

作为上述方案的进一步改进，步骤(2)是在组合双面铣上加工，组合双面铣的刀具为机夹面铣刀。

进一步地，步骤(3)是在卧式加工中心上加工，步骤(2)和步骤(3)的机体在夹具定位都是通过机体出砂孔一侧的侧面和其中2个出砂孔定位，并压紧这个侧面的相对另一侧面。

优选地，卧式加工中心的刀具为机夹面铣刀。

进一步地，卧式加工中心的钻头为复合钻头。

优选地，复合钻头为合金数控刀具。

本发明的机床以一定的切削参数先粗、精铣机体出砂孔一侧的侧面，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔；并以一定的切削参数粗和半精铣机体的顶、底面；还以一定的切削参数精铣机体底面，钻、倒角和铰底面两个定位孔，从而能保证加工后机体缸孔壁厚均匀，生产效率大大提高。

附图说明

图1是应用本发明的加工方法，根据步骤(1)机体在夹具上的结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3是应用本发明的加工方法，根据步骤(2)和步骤(3)机体在夹具上的结构示意图。

附图中：图1：辅助支撑1，固定支撑2；图2：中间夹紧机构3，压紧机构4，缸孔定位机构5；图3：压紧机构6，定位销7，支撑块8。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的多缸机的机体底面和底面的定位孔的加工方法包括以下步骤。

(1)对机体上预设出砂孔一侧的侧面进行粗铣和精铣，然后粗扩、半精镗和精镗4个出砂孔，其中，刀具的切削参数为：切削速度为160—220m/min、进给量0.12—0.3mm/r、切削深度0.4-2.5mm。