[发明专利]一种使用热高分油加压泵的烃加氢转化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种使用热高分油加压泵的烃加氢转化方法，特别适合于热高压分离器油相需要加压的烃加氢过程比如蒽油加氢转化过程，原料烃F1加氢转化过程R1的反应产物R1P在热高压分离器S1分离为热高分气S1V和热高分油液体S1L，至少一部分热高分油S1L1不经降压过程直接进入增压泵P加压后返回加氢转化过程R1和或进入其它加压操作的加氢过程R2。

背景技术

本发明涉及使用热高压分离器且热高分油需要加压处理的烃加氢转化过程，比如使用热高压分离器且热高分油需要加压的蒽油加氢转化过程。

蒽油加氢制优质柴油馏分的加氢过程，通常包含加氢精制过程和加氢裂化过程。

蒽油加氢精制过程反应流出物R1P的分离过程通常不选择冷高分流程，这是因为蒽油的加氢精制生成油的密度接近水的密度，如果蒽油加氢精制过程反应流出物注冲洗水、冷却至40～50℃后直接进入冷高压分离器中进行油、水、气分离，油水分离效果很差。

蒽油加氢精制过程反应流出物的分离过程通常选择热高分流程，蒽油加氢精制过程反应流出物首先进入热高压分离部分THPS的热高压分离器S1分离为主要由高沸点、高密度烃组成的热高分油S1L和在体积上主要由氢气组成的包含低沸点、低密度烃的热高分气S1V；在冷高压分离部分HPS，热高分气S1V注冲洗水、冷却至40～50℃后进入冷高压分离器S2中进行油、水、气分离，由于冷高分油的密度与水的密度差别较大，油水分离效果很好。此时，热高分油如果进入操作压力更高的加氢裂化过程就需要加压。

蒽油加氢精制过程，为了降低原料油的芳烃浓度和有机氮浓度，可以采用加氢精制生成油循环稀释的方法，为了减少循环油循环过程形成的热损失，合理的方式是采用热循环油，也就是使用热高分油作为稀释油，如专利申请号为200910187908.7的一种蒽油加氢方法、专利申请号为200910187922.7的一种深拔蒽油的加氢裂化方法，这样为了返回操作压力更高的上游操作单元，就需要将热高分油加压。

本发明涉及的烃加氢转化过程，特点是其反应产物R1P在热高压分离器S1分离为热高分气S1V和热高分油液体S1L，至少一部分热高分油需要加压后才能进入加氢转化过程R1和或进入其它加压操作的加氢过程R2。

专利申请号为200910187909.1的一种蒽油加氢生产轻质燃料油的方法、专利申请号为200910187906.8的蒽油的加氢裂化方法、专利申请号为200910187923.1的一种深拔蒽油加氢生产轻质燃料油的方法，没有详细说明蒽油加氢精制反应产物分离方法，也没有说明高分油返回蒽油加氢精制反应过程的加压方法。

目前的蒽油加氢装置，加氢精制过程反应流出物R1P的热高分油进入高压操作的加氢过程的方式有：

①蒽油加氢精制反应产物分离所得热高分油直接进入操作压力低于加氢精制过程的加氢裂化过程；其缺点在于，为了保证热高分油加氢裂化反应过程的操作压力，必须提高蒽油加氢精制反应过程的压力，即为了提高热高分油的操作压力，提高了全部蒽油加氢精制高压过程的操作压力造成工程投资大幅度增加，得不偿失，随着装置规模的增大，工程投资额的增加是惊人的；

②蒽油加氢精制反应产物分离所得热高分油降压后进入低压分离器分离为热低分气和热低分油，热低分油经过加压泵增压后进入蒽油加氢精制过程R1和或进入热高分油加氢裂化过程R2。

专利申请号为200910187908.7的一种蒽油加氢方法、专利申请号为200910187922.7的一种深拔蒽油的加氢裂化方法，均使用热低压分离器，一方面造成了大量的物耗、能耗和一次投资增加，一方面造成安全隐患，具体表现为以下缺点：

①溶解氢气损失：热高分油降压后进入热低分器中进行气液分离得到热低分气和热低分油，高分油中的大部分溶解氢气气化进入低分气中构成氢气损失，即使热低分气中氢气被分离提纯后循环加入加氢过程，也将增加能耗、构成氢气损失；

②热高分油压力能损失：热高分油降压后进入热低分器形成压力能损失，比如操作压力为16.5MPa的热高分油降低压力进入操作压力为2.5MPa的热低分器降压幅度为14.0MPa，热低分油的泵加压过程存在巨大电力消耗；

③大功率高扬程泵及其配套系统投资巨大；

④大功率高扬程泵的切换过程安全性差，维护费用高昂。