[发明专利]镗削加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及镗削加工领域，特别涉及一种镗削加工方法。

背景技术

常规镗孔步骤介绍：

1．装刀具，调整镗刀镗孔大致范围；

2．在零件以外钻、扩、试镗与零件相同直径的多个工艺孔，反复多次调整、试镗多个工艺孔，直到该工艺孔孔径合格；

3．精镗零件上的孔；

常规镗孔缺陷：

1.常规镗孔需要制出多个工艺孔，效率低；

2.每次调整镗刀微调装置时，由于人为因素、刀具精度因素等不能准确的将镗刀刻度调整至理论值，每次反复的镗削、调整，需要花费较多时间，效率低；

3.常规镗孔未将镗孔的余量均匀分配，故每次镗孔的实测尺寸和理论调整尺寸存在一定的误差，在精镗孔时很容易出现工艺孔直径合格，零件孔直径不合格。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种提升加工效率、提高零件良品率的镗削加工方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种镗削加工方法，其步骤为：

A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；

B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；

C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；

D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；

E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔。

与现有技术相比，不用再像常规镗孔技术，可能试镗多个工艺孔，最后工艺孔达标后再进行加工，而是直接保留误差，然后把加工零件孔时的余量均分为多个部分，再把误差补偿到每一次的加工中（大大提高效率），总的来看，可以在短短几次内加工出所需的零件孔，余量分开多次，可以减小加工中的震动，提高精度，提高良品率。

优选的，步骤E中，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q≥2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔，类似迭代的过程，除了能够在多次加工中减小加工震动提高精度外，还可以均分容错率，在每一次的微调中，使镗刀的精度越来越高，对最终加工的零件孔质量提升大，可满足不同精度要求的加工，适应性更强。

优选的，本申请还包括步骤F，重复步骤E，重复次数H，H为整数，1≤H≤10。

优选的，2≤H≤4。

优选的，5≤H≤7。

优选的，8≤H≤10。

优选的，H=1。

优选的，步骤D中，通过百分表测量尺寸，通过检测装置辅助微调镗刀，能够快速、准确的调整镗刀需要的刻度值，避免镗刀误差、人为操作误差，导致的调整实际值和需要值不一致。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

提升加工效率、提高零件良品率。

附图说明：

图1为本发明步骤图。

具体实施方式

下面结合实施例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

如图1，一种镗削加工方法，其步骤为：

A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；

B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；

C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；

D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；

E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q≥2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔。

实施例2

本实施例中还包括步骤F：

重复步骤E，重复次数1。

具体的：

零件号：371-53-16-C4402-201，材料类型为铝合金，该零件需要镗削φ18+0.03/-0的精孔。

步骤：