[发明专利]一种环保稳定的脱漆剂及其制备方法在审
申请号: | 201510751796.9 | 申请日: | 2015-11-09 |
公开(公告)号: | CN105219151A | 公开(公告)日: | 2016-01-06 |
发明(设计)人: | 张天荡 | 申请(专利权)人: | 天津津海达科技有限公司 |
主分类号: | C09D9/04 | 分类号: | C09D9/04 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 300000 天津市西青区王*** | 国省代码: | 天津;12 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 环保 稳定 脱漆剂 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及脱漆剂技术领域,更具体地说是一种环保稳定的脱漆剂及其制备方法。
背景技术
脱漆剂:又名褪漆剂、洗漆剂或去漆剂,由氯代烃、酮、酯、醇、苯系物等溶剂混合而成。利用溶剂对覆盖物具有渗透溶胀作用,能有效去除各种基材表面油漆、涂层等,可去除的涂层种类范围较宽,适用于醇酸、硝基、聚脲醛橡胶型乙烯、环氧、聚酯、聚氨酯等各种油漆。
现今,脱漆剂的种类可以分为以下几类:1.酸性脱漆剂2.碱性脱漆剂3.溶剂型脱漆剂。其中酸性和碱性脱漆剂均可对基体产生腐蚀,且产生的酸性或碱性的污水对环境的危害大。而溶剂型脱漆剂大多以普通有机溶剂为主溶剂,对基体无腐蚀,因此在近年来比较受欢迎。但无可避免地,这些有机溶剂均带有一定的毒性,且挥发快,污染空气。
发明内容
本发明的目的是为了弥补现有技术的不足,提供一种环保稳定的脱漆剂及其制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
一种环保稳定的脱漆剂,由以下重量份原料制成:丙烯酸丁酯6-8、二氯甲烷55-65、碳酸二乙酯2-4、松节油1-3、甲醇2-4、甲酸1-3、苯并三氮唑0.4-0.6、二甲基亚砜0.3-0.5、氯化钙2-4、十二烷基苯磺酸钠1-2、过氧化氢1-3、石蜡2-3、有机玻璃粉1-2、水溶性纤维素0.4-0.6、蒸馏水适量、稳定助剂2-4;其中稳定助剂由以下重量份原料制成:葡萄糖酸钠0.8-1、太古油1-2、松香水1-3、辛基异噻唑啉酮0.4-0.6、钛白粉1-3、山梨酸酐脂肪酸酯2-4、卵磷脂1-3、二甘醇1-3、抗氧剂3000.3-0.5;制备方法为:①先将钛白粉、山梨酸酐脂肪酸酯、卵磷脂、葡萄糖酸钠、辛基异噻唑啉酮、二甘醇加入到容器中,然后置于30-50℃的恒温水浴中加热搅拌0.3-0.8小时,使其混合均匀,然后加入太古油、松香水、抗氧剂300继续在30-50℃的恒温水浴中搅拌0.5-1小时,使其充分混合均匀即得。
一种环保稳定的脱漆剂的制备方法,包括以下步骤:
(1)搅拌:将石蜡加热熔化,保温中边搅拌边加入丙烯酸丁酯、二氯甲烷、碳酸二乙酯,继续搅拌5-15分钟;
(2)然后将甲醇、甲酸加入步骤(1)中搅拌后的溶液中,搅拌10-20分钟得混合料;
(3)将十二烷基苯磺酸钠、水溶性纤维素以及适量的蒸馏水搅拌混合均匀,然后加入苯并三氮唑、二甲基亚砜、过氧化氢、氯化钙,在温度为20-40℃下保温1-2小时;
(4)将有机玻璃粉、松节油、稳定助剂、步骤(2)中的混合料以及步骤(3)中的原料等混合,剧烈搅拌20-30分钟,至固体物均匀分散即得。
本发明的优点在于:
本发明的脱漆剂环保、脱漆效率高,丙烯酸丁酯、二氯甲烷、碳酸二乙酯配合使用,性质稳定,挥发性小,稳定助剂、有机玻璃粉、松节油等成分对基材无腐蚀,增强了脱漆剂的性能和脱漆效果。
具体实施方式
实施例1,一种环保稳定的脱漆剂,由以下重量(kg)原料制成:丙烯酸丁酯6、二氯甲烷55、碳酸二乙酯2、松节油1、甲醇2、甲酸1、苯并三氮唑0.4、二甲基亚砜0.3、氯化钙2、十二烷基苯磺酸钠1、过氧化氢1、石蜡2、有机玻璃粉1、水溶性纤维素0.4、蒸馏水适量、稳定助剂2;其中稳定助剂由以下重量份原料制成:葡萄糖酸钠0.8、太古油1、松香水1、辛基异噻唑啉酮0.4、钛白粉1、山梨酸酐脂肪酸酯2、卵磷脂1、二甘醇1、抗氧剂3000.3;制备方法为:①先将钛白粉、山梨酸酐脂肪酸酯、卵磷脂、葡萄糖酸钠、辛基异噻唑啉酮、二甘醇加入到容器中,然后置于30℃的恒温水浴中加热搅拌0.3小时,使其混合均匀,然后加入太古油、松香水、抗氧剂300继续在30℃的恒温水浴中搅拌0.5小时,使其充分混合均匀即得。
一种环保稳定的脱漆剂的制备方法,包括以下步骤:
(1)搅拌:将石蜡加热熔化,保温中边搅拌边加入丙烯酸丁酯、二氯甲烷、碳酸二乙酯,继续搅拌5分钟;
(2)然后将甲醇、甲酸加入步骤(1)中搅拌后的溶液中,搅拌10分钟得混合料;
(3)将十二烷基苯磺酸钠、水溶性纤维素以及适量的蒸馏水搅拌混合均匀,然后加入苯并三氮唑、二甲基亚砜、过氧化氢、氯化钙,在温度为20℃下保温1小时;
(4)将有机玻璃粉、松节油、稳定助剂、步骤(2)中的混合料以及步骤(3)中的原料等混合,剧烈搅拌20分钟,至固体物均匀分散即得。
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