[发明专利]一种高缝接强度的革基布的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种革基布的生产方法，特别涉及一种高缝接强度的革基布的生产方法，属于纺织技术领域。

背景技术

目前，合成革行业市场上采用组织结构为T/C21*10、38*30的气流纺坯布制作成的0.5㎜厚革基布，具有较高的机械强度、耐化学性能和良好的剪裁性能，并且质地柔软、手感好、吸湿性佳，已经逐渐取代天然皮革，广泛应用于沙发革及汽车坐垫等领域。革基布的机械性能包括缝接强度、断裂强度、断裂伸长率、撕裂强度等，是决定革基布产品质量优劣的重要指标，由于使用中革基布通常首先在布料缝接处被拉扯开裂而破坏，因此革基布的缝接强度尤为重要。

目前为适应市场的需要，各研发机构研究出多种方法，希望在不增加生产成本的基础上提高其缝接强度，但是各种改进方法的综合评估指标均不甚理想。

第一种方法是通过改变坯布的组织结构，采用增加经纬密度以增大组织结构之间的抱合力，来达到提高缝接强度的目的，但是此种方法的弊端在于，它不仅大幅度增加了坯布的生产成本，不利于市场竞争，而且也改变了制革的风格，因而实践中通常不予采用。

第二种方法是采用高温定型的方法，由于涤纶纤维在高温条件(180℃—210℃)由小分子链结构聚合成大分子链结构，使组织表面粗糙，增大了摩擦力，增强组织结构聚合力，从而也可达到提高缝接强度的要求。但是采用高温定型方法的弊病在于，在200℃定型过程中织物的断裂强度、撕裂强度会大幅下降，且布面会发硬发黄，因此也并不实用。

中国专利申请“一种高缝接强度的革基布”，公开号：CN101319445A，公开日：2008.12.10，公开了一种革基布的生产方法，采用在流热水退浆过程中，将传统技术使用的酶制退浆剂改为氧化退浆剂和双氧水，利用双氧水的强氧化剂功能，在不改变坯布的物理化学性能的前提下，使纤维的分子链发生变化，形成纱支外表保护膜，增加了纱支的比表面积，改变了纱支的外表结构，增加了纱支表面的摩擦系数，并且使之膨松柔软以利于后续的起绒，因而大大增加了织物表面的摩擦力和抱和力，从而在不增加其它成本的前提下显著提高了革基布的缝接强度。

但是上述专利申请也存在明显的缺陷与不足：一是仅给出氧化退浆剂的一个并不明确的商品名，未给出氧化退浆剂的具体化学式成分及浓度，而氧化退浆剂的种类繁多，退浆效果参差不齐，还有相当多种类的氧化退浆剂对纤维有损伤，并非都能适用制备高缝接强度的革基布；二是双氧水虽然具有强氧化功能，但是在高温下化学性质极不稳定，将产生剧烈分解，而在退浆过程的温度达到98℃，在此温度下双氧水极易分解而失去强氧化功能，因而双氧水能起到的实际功效甚微；三是未给出双氧水的浓度，而显然不同浓度配比的双氧水的氧化效果是大相径庭的；四是缺少各步骤的工艺参数控制，包括退浆的速度、浸扎的温度、热水清洗的速度，以及在多道退浆、多道染色的步骤中没有给出各道的温度控制，加上双氧水在高温下化学性质不稳定等因素，因而制备的革基布的机械强度极不稳定，虽然有时可以达到如说明书中所指出45～100ibs/in的缝接强度，但有时检测结果却显示缝接强度低于30ibs/in。

发明内容

本发明的目的就是旨在解决现在技术的不足而提供一种高缝接强度的革基布的生产方法，采用特定组分的氧化退浆剂以及严格的工艺参数控制，在基本未增加生产成本的基础上显著提高了革基布的机械强度，特别是缝接强度比现有技术提高了一倍以上，具有突出的技术效果。

本发明采用的技术方案是：一种高缝接强度的革基布的生产方法，包括退浆--清洗--染色--柔软--起绒--定型，退浆采用氧化退浆法，每升水加入由35％双氧水5～10克、有效溴浓度为0.5～1.5克的亚溴酸钠溶液、10～20克片碱组成的退浆剂，退浆首先进行常温退浆，常温退浆的温度为10～30℃，车速为30～40m/min，然后进行高温退浆，高温退浆的温度为90～100℃，车速为60～80m/min。

一种高缝接强度的革基布的生产方法，所述常温退浆分2道进行，所述高温退浆分3道进行。

一种高缝接强度的革基布的生产方法，所述清洗步骤采用温度为50～70℃的热流水清洗2道，车速为10～20m/min。

一种高缝接强度的革基布的生产方法，所述染色步骤中加入低聚合丙烯酸系螯合分散剂1～2g/L。

一种高缝接强度的革基布的生产方法，所述柔软步骤中，每升水加入14～16克820柔软剂和7～8克920柔软剂组合，温度为40～50℃，车速为20～30m/min。