[发明专利]一种箱包壳体的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及箱包领域，具体涉及一种箱包壳体的制备方法。

背景技术

箱包作为人们必不可少的一种生活用品，人们目前不停的开发和实验各种材料来制作箱包。轻质的箱包是目前新型箱包改革的重点。轻质的箱包可以使人们出门旅行更方便、更舒适，可以改善人们的生活，减少旅途的疲惫感，可以方便携带更多的物品，增加旅途的便利。然而，真正可以用来制造轻质箱包壳体的材料并不多见。人们通常选择热塑性较好的材料来制造箱包，塑料是强度较高的材料，成型性也相当好，如EVA，ABS，PC等。EVA材料柔性好，但刚性不足，在制作箱包的过程需要骨架支撑，这就增加了制作的工序，而且EVA材料有特殊气味，影响使用者的身体健康；ABS价格较贵，且在抗冲击能力方面具有局限性，在它收到大于其抗张冲击时易破碎；PC工程塑料流动性能差，注塑过程较困难。发泡材料也是一种轻质箱包壳体选择，但是发泡材料价格高，定型强度差，应用也得到限制。因此，箱包生产厂家一直在寻找性价比高、刚性较好、轻质环保、抗冲击性能好的箱包材料，以满足消费者的越来越高的期望。

发明内容

本发明的目的是提供一种箱包壳体的制备方法，通过对箱包壳体的制造工艺进行改进和优化，得到一种成型质量好、刚性较好、轻质环保、抗冲击性能好的箱包壳体。

2.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种箱包壳体的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用厚度为5～9mm的塑料板作为骨架，选用熔点高于200℃的布料作为外面层；

(2)将塑料板和布料叠配在一起并通过热压复合机进行热压复合得到复合板材，复合板材的厚度公差控制在+/-0.2mm，热压复合温度为180～200℃；

(3)将复合板材平放在加热机中进行预热，加热机中保持130～150℃的恒温，预热时间为30～60s；

(4)将预热好的复合板放置在上、下预压模之间并压紧；预压模为中间镂空的平整钢板，预压模位于成型上模和成型下模之间，预压模的中间镂空部位与成型上模和成型下模上的凹凸部位相配合，预压模的温度控制在120～130℃；

(5)成型上模和成型下模合模加压定型，成型上模和成型下模的合模时间控制在5～6s，固化时间控制在50～70s，成型上模的温度控制在40～60℃，成型下模的温度控制在60～80℃；

(6)开模后冷却定型，冷却后即得到箱包壳体。

本发明的有益效果：本发明所提供的箱包壳体的制备方法，其通过对箱包壳体的制造工艺进行改进和优化，得到一种成型质量好、刚性较好、轻质环保、抗冲击性能好的箱包壳体。

附图说明

图1为本发明的热压示意图；

图2为本发明预压模的结构示意图。

图中标号含义：1-塑料板；2-布料；3-上预压模；4-下预压模；5-成型上模；6-成型下模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

以下参考图1和图2对本发明进行说明。

一种箱包壳体的制备方法，包括如下步骤：

(1)选用厚度为5～9mm的塑料板1作为骨架，选用熔点高于200℃的布料2作为外面层；布料的熔点高于200℃可防止布料在热压过程损坏。

(2)将塑料板1和布料2叠配在一起并通过热压复合机进行热压复合得到复合板材，复合板材的厚度公差控制在+/-0.2mm，热压复合温度为180～200℃；该复合板材用来制作箱包壳体，其通过塑料板与布料复合而成，具有质轻、刚性好、抗冲击性好等优点。

(3)将复合板材平放在加热机中进行预热，加热机中保持130～150℃的恒温，预热时间为30～60s；该预热步骤为方便后续成型步骤的加工。

(4)将预热好的复合板放置在上、下预压模(3、4)之间并压紧；预压模为中间镂空的平整钢板，预压模位于成型上模5和成型下模6之间，预压模的中间镂空部位与成型上模5和成型下模6上的凹凸部位相配合，预压模的温度控制在120～130℃；

(5)成型上模5和成型下模6合模加压定型，成型上模5和成型下模6的合模时间控制在5～6s，固化时间控制在50～70s，成型上模5的温度控制在40～60℃，成型下模6的温度控制在60～80℃；成型上模5和成型下模6之间存在温度差，便于开模时进行脱模，防止成型壳体发生下凹形变。

(6)开模后冷却定型，冷却后即得到箱包壳体。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。