[发明专利]自粘性耐电晕漆包线及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及漆包线技术领域，更具体地说，涉及一种自粘性耐电晕漆包线，还涉及一种自粘性耐电晕漆包线的制备方法。

背景技术

漆包线是绕组线的一个主要品种，由导体和绝缘层两部组成，裸线经退火软化后，再经过多次涂漆，烘焙而成。一般要求其既能够复合生产标准要求，也能满足客户特殊需要。

传统的漆包线仅有一个绝缘层，漆膜易破裂，性能较单一，且制作绕组或线圈时需浸漆粘合，再用骨架进行固定成型，制造工艺较复杂。自粘性漆包线在绝缘层外设置一层粘结层，通过简单的加热就能使线圈粘结在一起，因而简化了工艺。

交流变频电机具有节能、良好的调速性能、可以实现无级调速和快速制动等优点，使交流变频电机在家电、电梯、铁路、冶金等行业得到广泛的应用。但由于变频电源的使用也造成了变频电机绝缘系统的过早破坏问题，因此提高电机绝缘系统，尤其是提高电磁线的耐电晕性能，是延长变频电机使用寿命的主要途径。而耐电晕漆包线能够有效的解决上述问题。耐电晕漆包线的绝缘一般采用复合涂层，其中外层(两层复合)或中间层(三层复合)为耐高温聚合物与纳米材料的复合物，厚度约为整体绝缘厚的40％～60％。但因为耐电晕绝缘层的厚度占整个绝缘层厚度的比例有限，其耐电晕性能也有限。

自粘性耐电晕漆包线具备自粘性和耐电晕性，因而能同时具备自粘线和耐电晕线的优点。现有技术中的自粘型耐电晕漆包线，其绝缘层有四层：由内及外分别为聚乙烯涂层(0.50-0.55mm)、耐电晕涂层(0.40-0.44mm)、聚酰胺酰亚胺涂层(0.33-0.35mm)、自粘层(0.35-0.40mm)。但漆包线中的耐电晕涂层受限于易破裂等因素而较薄，远远低于《GB/T21707-2008变频调速专用三相异步电动机绝缘规范》提出的耐电晕性能要求。

综上所述，如何有效地解决自粘性耐电晕漆包线耐电晕性能难以满足需求等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种自粘性耐电晕漆包线的制备方法，该自粘性耐电晕漆包线的制备方法可以有效地解决自粘性耐电晕漆包线耐电晕性能难以满足需求的问题，本发明的第二个目的是提供一种自粘性耐电晕漆包线。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种自粘性耐电晕漆包线的制备方法，包括步骤：

拉丝形成裸铜线，并进行放线、清洗、退火、冷却处理；

涂漆，依次在所述裸铜线外涂覆耐电晕绝缘漆、聚酰胺酰亚胺绝缘漆和芳香族聚酰胺树脂，所述耐电晕绝缘漆为聚酯耐电晕漆或聚酯亚胺耐电晕漆或依次涂覆的聚酯耐电晕漆和聚酯亚胺耐电晕漆；每道涂漆后进行烘焙、冷却，再进行下一道涂漆；

收线。

优选地，上述自粘性耐电晕漆包线的制备方法中，所述退火时退火炉的上层温度范围为535℃-545℃，下层温度范围为555℃-565℃，退火槽中为离子水。

优选地，上述自粘性耐电晕漆包线的制备方法中，所述涂漆包括：

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于0.08mm的聚酯耐电晕绝缘层；

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于0.08mm的聚酯亚胺耐电晕绝缘层；

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于0.04mm的聚酰胺酰亚胺绝缘层；

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度不大于0.04mm的芳香族聚酰胺自粘层；且所述聚酯耐电晕绝缘层、聚酯亚胺耐电晕绝缘层、聚酰胺酰亚胺绝缘层和芳香族聚酰胺自粘层的总厚度范围为0.080～0.140mm。

优选地，上述自粘性耐电晕漆包线的制备方法中，所述涂漆包括：

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为0.03mm的聚酯耐电晕绝缘层；

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为0.05mm的聚酯亚胺耐电晕绝缘层；

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为0.02mm的聚酰胺酰亚胺绝缘层；

逐道涂覆、烘烤固化形成厚度为0.03mm的芳香族聚酰胺自粘层。