[发明专利]在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的方法在审
申请号: | 201510771753.7 | 申请日: | 2015-11-12 |
公开(公告)号: | CN105598436A | 公开(公告)日: | 2016-05-25 |
发明(设计)人: | 张苏;丁会 | 申请(专利权)人: | 苏州萨伯工业设计有限公司 |
主分类号: | B22F1/00 | 分类号: | B22F1/00;B22F3/16;B22F3/24;C22C38/16;C22C38/00;C22C33/02;H01F1/053 |
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地址: | 215000 江苏省*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 废旧 磁钢 添加 液相钆 制备 稀土 永磁 材料 方法 | ||
1.在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的方法,其特征在于,具 体步骤如下:
1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类,预分类的标 准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类,得预处理磁体材 料;
2)根据制备的稀土永磁材料,对步骤1)中获得的预处理磁体材料直接 进行氢碎制粉,得稀土氢碎磁粉;
3)对步骤2)中获得的稀土氢碎磁粉进行取样分析,得稀土磁粉组分参 数;
4)根据步骤3)中分析得到的稀土磁粉组分参数,在获得的稀土氢碎磁 粉中添加液相钆得混合粉,混合粉的质量百分配比:95~97%稀土氢碎磁粉、 3~5%液相钆;
5)将步骤4)中获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末,且在进 行气流磨时放入定量的空气进行钝化,并对前后磨出的粉进行混合搅拌;
6)将步骤5)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯;
7)将步骤6)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温;
8)将步骤7)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃~360℃,再 升温至第一段热处理并进行保温,而后继续降温至300℃~360℃,最后升温 至第二段热处理并进行保温,并对两段热处理分别进行回火,以获得稀土永 磁材料坯体;
9)将步骤8)中获得的稀土永磁材料坯体,根据实际需求进行机械加工 切割并精磨,同时预留进行电镀的尺寸,即得稀土永磁材料。
2.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的 方法,其特征在于,所述步骤5)中,细粉末平均粒度为2.4~3.0μm。
3.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的 方法,其特征在于,所述步骤6)中,等静压的压力为230~280MPa。
4.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的 方法,其特征在于,所述步骤7)中,烧结温度为1070℃~1095℃。
5.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的 方法,其特征在于,所述步骤7)中,保温时间为200分钟。
6.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土永磁材料的 方法,其特征在于,所述步骤8)中,第一段热处理温度为900℃~920℃, 保温时间为90分钟;第二段热处理温度为530℃~620℃,保温时间为200分 钟。
7.根据权利要求1~6任一项所述的在废旧磁钢中添加液相钆制备稀土 永磁材料的方法,制备的稀土永磁材料,其特征在于,包括钕、镨、钆、硼、 铜、铝、钇及铁;各组分质量百分比为:10~20%钕,8~15%镨,5~20% 钆,0.8~1.2%硼,0~0.25%铜,0~0.8%铝,0.2~3%钇,39~76%铁,且 铁为铁及不可避免的杂质。
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