[发明专利]一种航空发动机对开机匣类零件的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于航空发动机零部件制造技术领域，特别是涉及一种航空发动机对开机匣类零件的加工方法。

背景技术

现阶段，对开机匣类零件的加工模式仍然停留在“烙饼式”，即通过零件的颠倒加工来保证零件的基准条件，以便后续加工中进行基准转换和尺寸链的计算，从而保证零件的最终设计要求。

传统的对开机匣类零件的加工方法为：划线标记余量→铣端面、结合面→钻工艺孔→将两半零件组装在一起→粗加工内、外型面(留2mm左右型面加工余量)→将零件进行拆分→对零件进行时效热处理→精铣结合面→研磨结合面(至90％贴合)→钻、铰安装孔→再次将两半零件组装在一起→车基准→精加工内、外型面(直到达到设计要求)。

传统的加工方法总共涉及10道车加工工序、21道铣加工工序、7次拆装过程、1次研磨工序以及若干钳修工序，特别是结合面的加工，需要反复加工多次，只有保证结合面的完全贴合，才能保证后续加工工序的顺利进行，而结合面的加工效率及加工质量还是影响零件加工周期的关键因素。

因此，有必要对现有的加工方法进行改进，在保证零件加工质量的同时还要最大程度的缩短零件的加工周期。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种航空发动机对开机匣类零件的加工方法，保证零件加工质量的同时能够最大程度的缩短零件的加工周期。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种航空发动机对开机匣类零件的加工方法，包括如下步骤：

步骤一：铣纵向安装边，直接在零件坯料上将安装边两侧端面、安装边结合面加工至最终形态，再加工安装孔至最终形态，此时完成安装边两侧端面、安装边结合面及安装孔的一站式加工；

步骤二：在零件安装边两侧端面完成最大性能加工后，通过螺钉、螺帽及销钉将呈两半状态的零件组装在一起；

步骤三：通过铣加工方式加工零件基准面；

步骤四：对零件内型面进行精车加工，直至满足设计尺寸要求；

步骤五：对零件外型面进行精铣加工，直至满足设计尺寸要求，再完成孔结构加工，此时完成外型面、孔结构的一站式加工；

步骤六：将呈组装体形态的零件进行拆分，再对零件的加工缺陷进行集中去除。

对零件内型面进行精车加工时，选择一次性将内型面加工完成。

本发明的有益效果：

本发明成功实现对粗加工与精加工的合并，形成了“一站式”加工模式，与传统的“烙饼式”加工模式相比，最大程度的避免了零件在加工过程中的装卸和周转，仅在周转时间上就可节省至少48小时，保证零件加工质量的同时还最大程度的缩短了零件的加工周期，对于提升航空发动机的整体生产效率，有着非常积极的促进作用。

附图说明

图1为某型航空发动机对开机匣类零件结合面处最终形态图；

图2为图1中A-A剖视图；

图中，1—结合面，2—纵向安装边，3—安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

一种航空发动机对开机匣类零件的加工方法，包括如下步骤：

步骤一：铣纵向安装边，直接在零件坯料上将安装边两侧端面、安装边结合面加工至最终形态，再加工安装孔至最终形态，此时完成安装边两侧端面、安装边结合面及安装孔的一站式加工；

步骤二：在零件安装边两侧端面完成最大性能加工后，通过螺钉、螺帽及销钉将呈两半状态的零件组装在一起；和传统加工方法相比，由于直接将安装边两侧端面加工至最终形态，有效避免了螺钉、螺帽的干涉现象，保证了后续加工能够顺利进行；

步骤三：通过铣加工方式加工零件基准面；与传统加工方法相比，将传统的车基准方式更改为铣基准方式，保证了零件的加工与使用的一致性，并且避免了因反复装夹所造成的尺寸公差的流失；

步骤四：对零件内型面进行精车加工，直至满足设计尺寸要求，在车加工设备允许的情况下，优选一次性将内型面加工完成，不但可以保证零件型面的一致性，还可有效满足零件的各项设计公差要求；

步骤五：对零件外型面进行精铣加工，直至满足设计尺寸要求，再完成孔结构加工，此时完成外型面、孔结构的一站式加工，保证了孔结构与零件形体公差的一致性；

步骤六：将呈组装体形态的零件进行拆分，再对零件的加工缺陷进行集中去除，降低零件因多次周转而出现磕碰。