[发明专利]一种固特异型的发泡胶料

说明书

技术领域

本发明属于发泡大底技术领域，具体涉及一种固特异型的发泡胶料。

背景技术

目前的各种鞋底大多由天然橡胶作为原料，经过塑炼，再加上其他配料进行混练密练制成橡胶鞋大底，成本都较为可控，硬度等性能都可根据需要进行调整，基本已经满足人们的要求。由于采用的是天然橡胶，需要塑炼，耗费人力物力，增加成本。另一方面用炭黑进行胶料补强，制备过程中混炼胶的酸碱性很难控制，很难满足对后序的硫化工艺。为了增加橡胶鞋的柔软性，常常在胶料中加入发泡剂，然后发泡剂的使用产生的发泡孔影响了鞋子的耐磨性，同时使得发泡胶撕裂强度低，韧性差，发泡胶料与帮面粘合程度降低。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种固特异型的发泡胶料，该胶料制造的发泡大底不仅具有柔软，弹性好，耐磨性好、比重小等优点，而且发泡胶料与帮面粘合程度高。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种固特异型的发泡胶料，由以下两部分原料制备而成：第一部分由以下重量份的原料制备而成：丁苯橡胶21.74-23.02，天然橡胶31.50-33.67，氧化锌2.50-2.85，十八烷酸1.08-1.13，氧化镁0.51-0.56，N-异丙基-N′-苯基对苯二胺0.51-0.56，2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉0.70-0.77，补强剂28.16-30.69，古马隆树脂1.53-1.68，短纤维1.62-1.95，发泡剂2.00-2.15；第二部分是在第一部分每千克基础上的加入量，其为硫磺6-7ｇ，促进剂二硫化二苯并噻唑0.5-1.5ｇ，促进剂CZ7.5-8ｇ，促进剂TMTD2-3ｇ。

根据上述的固特异型的发泡胶料，由以下两部分原料制备而成：第一部分由以下重量份的原料制备而成：丁苯橡胶21.74-23.02，天然橡胶31.50-33.67，氧化锌2.50-2.85，十八烷酸1.08-1.13，氧化镁0.51-0.56，N-异丙基-N′-苯基对苯二胺0.51-0.56，2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉0.70-0.77，补强剂28.16-30.69，古马隆树脂1.53-1.68，短纤维1.62-1.95，发泡剂2.00-2.15；第二部分是在第一部分每千克基础上的加入量，其为硫磺6ｇ，促进剂二硫化二苯并噻唑1ｇ，促进剂CZ8ｇ，促进剂TMTD2ｇ。

根据上述的固特异型的发泡胶料，由以下两部分原料制备而成：第一部分由以下重量份的原料制备而成：丁苯橡胶22.3-23.0，天然橡胶31.50-32.5，氧化锌2.60-2.75，十八烷酸1.10-1.12，氧化镁0.53-0.55，N-异丙基-N′-苯基对苯二胺0.52-0.55，2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉0.72-0.75，补强剂29.18-30.22，古马隆树脂1.59-1.65，短纤维1.63-1.85，发泡剂2.06-2.10；第二部分是在第一部分每千克基础上的加入量，其为硫磺6ｇ，促进剂二硫化二苯并噻唑1ｇ，促进剂CZ8ｇ，促进剂TMTD2ｇ。

根据上述的固特异型的发泡胶料，由以下两部分原料制备而成：第一部分由以下重量份的原料制备而成：丁苯橡胶22.6，天然橡胶32.0，氧化锌2.7，十八烷酸1.12，氧化镁0.55，N-异丙基-N′-苯基对苯二胺0.54，2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉0.73，补强剂29.52，古马隆树脂1.62，短纤维1.75，发泡剂2.08；第二部分是在第一部分每千克基础上的加入量，其为硫磺6ｇ，促进剂二硫化二苯并噻唑1ｇ，促进剂CZ8ｇ，促进剂TMTD2ｇ。

所述补强剂为炭黑N339、炭黑N330、炭黑N220或白炭黑。

与现有技术相比，本发明取得的有益效果：

1.在本发明配方中采用丁苯橡胶与天然橡胶合并用主体材料，加入了发泡剂，该胶料制品具有较轻的质量和较好的弹性，但也是由于其多孔性，而使发泡胶撕裂强度低，韧性差，发泡胶料与帮面粘合强度降低，依据世界流行固特异结构思路，加入纤维丝的发泡胶料，利用了粘合现象中的机械粘合理论，利用纤维丝渗入发泡胶的缝隙，增加接触面，从而增加机械互缠力，有效的提高了发泡橡胶的粘合强度。

2.经过物理性能检测对比如下：发泡胶加入纤维前：硬度为44邵尔硬度A、撕裂强度3.9MPa、粘合强度2.3N/mm；发泡胶加入纤维后：硬度为46邵尔硬度A、撕裂强度7.5MPa、粘合强度5.3N/mm；发泡胶中加入短纤维后，补强作用明显提高，不仅保留了发泡胶原有的特性，而且弥补了发泡胶韧性差、撕裂强度低、粘合强度差的缺点。