[发明专利]轴承套圈整体桃型沟道磨削及精研工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种桃型沟道磨削及精研工艺。

背景技术

整体桃型沟道磨削及精研加工一直是加工的难点问题，具体如下：

1、采用手动设备，通过调整砂轮相对修整器位置，将砂轮修成桃形，进行磨削，但 沟道位置无法保证。

2、采用沟形样板进行桃形沟道检测，沟形样板制造困难，无法满足精度要求，造成 检测不准确。

3、沟道精加工采用毛毡轮抛光的加工方法。毛毡轮抛光仅能提高工件表面粗糙度， 但会破坏沟道表面的形状及精度。同时会使沟道表面产生拉应力，影响轴承使用寿命。

发明内容

本发明是要解决现有整体桃型沟道磨削及超精加工的不足，提供一种轴承套圈整体桃 型沟道磨削及精研工艺。

本发明轴承套圈整体桃型沟道磨削及精研工艺，按以下步骤进行：

一、选用高精度数控外圆磨削设备，将轴承套圈沟道磨削加工成桃型；

二、整体桃型沟道形状检测：

①检测沟道曲率半径R：将圆形曲率球沿中心线倾斜45°，去掉圆形曲率球大约1/3 的球面，目的是防止使用时与沟道表面发生干涉，然后用曲率球采用涂色法检测沟道曲率 半径R；

②用轮廓仪检测沟道位置偏心量e；

将沟道曲率半径R或沟道位置偏心量e不符合标准的工件再次用高精度数控外圆磨 削设备进行磨削加工；将沟道曲率半径R和沟道位置偏心量e均符合标准的工件继续进 行粗研；

三、整体桃型沟道粗研：

①将桃型沟道以对称中心线为界，对两侧半沟分别进行粗研，即将油石夹调成以半 沟中心线为中心，左右摆动，之后沟底会留下1～2mm左右的宽度，无法研到；

②两侧均研好后，选用与整体桃型沟道沟宽相等的油石，先将油石对准正中心，不 摆，油石进行研合，研合后进行精研；

四、整体桃型沟道精研：

①将桃型沟道以对称中心线为界，对两侧半沟分别进行精研，即将油石夹调成以半 沟中心线为中心，左右摆动，之后沟底会留下1～2mm左右的宽度，无法研到；

②两侧均研好后，选用与整体桃型沟道沟宽相等的油石，先将油石对准正中心，不 摆，油石进行研合，研合后进行精研，可研除桃型沟沟底的酸洗层，即完成轴承套圈整体 桃型沟道磨削及精研工艺。

步骤三的步骤①中所述油石的宽度比整体桃型沟道的一半沟宽大0.8～1.2mm，步骤三 中油石的型号为SG/SCW400#。

步骤四的步骤①中所述油石的宽度比整体桃型沟道的一半沟宽大0.8～1.2mm，步骤三 中油石的型号为SGW5#。

本发明方法由于研沟底时油石无法摆动，实际是以切入的方法进行精研，沟底1mm 左右处表面粗糙度会稍差些，由于三、四点角接触球轴承沟底为非工作区，可以满足工艺 要求。

本发明的有益效果：

1、本发明解决了整体桃型沟道无法精研的问题。

2、本发明解决了整体桃型沟道检测不准，影响产品质量的难题。

现有方法存在以下不足：

①样板制造困难。以往的检测方法是制造沟形样板，样板精度是将沟曲率，偏心量按 原尺寸公差至少压缩10％的精度，制造沟形样板。这就给加工带来很大的难度，经常出 现样板不合格返工的现象。

②不能检测出具体值，只能判断是否合格。样板在检测沟型时是采用光隙法。通过将 样板大、小范放在沟道上，通过沟道和样板之间透过的光来判断是否合格，仅能判定是否 在合格范围内，不能确定准确值。对检测者的技术水平要求高，且很容易由于视疲劳而误 判。

本发明的检测方法用圆形曲率球来检测沟曲率。曲率钢球的制造精度很容易满足4μm 的圆度误差要求。用曲率球采用涂色法来检测沟曲率，效率和准确度都比用样板高许多。 用轮廓仪检测沟道位置偏心量e，可准确的测出实际值。将这两种方法综合使用，极大的 提高了检测的准确性。

3、精研进一步改善了沟道表面的几何形状及波纹度、去掉磨削变质层，在沟道表面 形成压应力，提高了轴承的使用性能和表面质量。精研使用油石和精研液，很好的去除了 磨削产生的波峰波谷，极大的提高了沟道表面的波纹度，并形成压应力。这时轴承加工广 泛采用精研的原因之一。

4、本发明填补了整体桃型沟道精研的空白。

附图说明