[发明专利]一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程

说明书

技术领域

本发明涉及沥青生产技术领域，特别是一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程。

背景技术

沥青在实际生产的过程中是通过溶剂来萃取出沥青油，但是人们往往只对沥青矿进行1到2次的萃取，导致了沥青矿出油率低，从而造成了极大的损失；并且随着沥青油的不断浸出溶剂的消耗量也会很大，从而倒置生产成本不断升高。所以为了降低生产成本需要对溶剂进行回收再利用，把溶剂从混合油中提取出来，利用溶剂与沥青油的初馏点干馏点的不同，在未达到沥青油馏点前，将溶剂先蒸发掉，然后对气化溶剂进行冷却采集，从而起到降低成本的作用。

发明内容

本发明的技术目的是通过利用溶剂与沥青油的初馏点干馏点的不同，在未达到沥青油馏点前先对溶剂进行蒸发，然后对气化溶剂进行冷却回收，从而起到降低成本的作用；提供一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程。

为解决上述的技术问题，本发明的提供一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程，其包括以下步骤：

S1:原料预处理：将矿沥青料固块进行初破碎，对破碎后的矿沥青料进行筛分，区分出粗料和细料，并去除异物；

S2：烘干：通过加热来降低并控制矿沥青料内的含水率；

S3：掺和喂料：将粗料和细料或细料和石子按比例在反应釜进行混合配料；

S4：溶剂萃取：在反应釜内利用溶剂对步骤S3中混合好的配料进行淋洗，浸出沥青油形成混合油溶液(沥青油和溶剂)，在萃取的过程中会产生尾气；

S5：沥青油与矿砂分离：通过固液分离器对混合油溶液(沥青油和溶剂)和矿砂进行分离；

S6：砂石处理与回收：将步骤S5中筛分出的矿砂依次进行搅拌、破碎、烘干、洁净和筛分，矿砂上残余的溶剂通过蒸发的方式进行回收利用；

S7：混合油的过滤：对步骤S5中筛分出的混合油溶液(沥青油和溶剂)进行过滤，去除混合油溶液(沥青油和溶剂)中的微矿砂；

S8：沥青油与溶剂的分离与回收:利用沥青油与溶剂的初馏点、干馏点不同，通过蒸发器对步骤S7过滤后的混合油溶液(沥青油和溶剂)进行蒸发，使溶剂气话，从而使沥青油与溶剂进行完全分离；

S9:溶剂蒸发与冷凝回收:将步骤S6和步骤S8中蒸发出的溶剂进行冷却，然后通过油水分离器对溶剂进行回收，冷却后会残留尾气；

S10：尾气回收：将步骤S4和步骤S9中尾气进行统一处理，使其达到标准后再进行排放。

进一步：所述的步骤S1中粗料的粒径规格为10—20mm，细料的粒径规格为10mm以下。

又进一步：所述的步骤S2中将矿沥青料内的含水率控制在2-4％。

又进一步：所述的步骤S3中粗料和细料的配比为1：1，所述细料和石子的配比为1：1.5。

又进一步：所述的步骤S4:溶剂萃取是在反应釜进行连续四次萃取，前三次萃取在常温下进行，第四次萃取的温度控制在50-55℃，四次萃取的时间都为15min。

又进一步：所述的步骤S5中的烘干温度控制在105-115℃左右。

再进一步：所述的步骤S8中的蒸发温度控制110℃。

采用上述方法后，本发明通过利用溶剂与沥青油的初馏点干馏点的不同，在未达到沥青油馏点前先对溶剂进行蒸发，然后对气化溶剂进行冷却回收，从而起到降低成本的作用；而且通过四次萃取来提高沥青矿的出油率，减少不必要的损失。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明提供了一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程，其包括以下步骤：

S1:原料预处理：将矿沥青料固块进行初破碎，对破碎后的矿沥青料进行筛分，区分出粗料和细料，并去除异物；

S2：烘干：通过加热来降低并控制矿沥青料内的含水率；

S3：掺和喂料：将粗料和细料或细料和石子按比例在反应釜进行混合配料；

S4：溶剂萃取：在反应釜内利用溶剂对步骤S3中混合好的配料进行淋洗，浸出沥青油形成混合油溶液(沥青油和溶剂)，在萃取的过程中会产生尾气；

S5：沥青油与矿砂分离：通过固液分离器对混合油溶液(沥青油和溶剂)和矿砂进行分离；

S6：砂石处理与回收：将步骤S5中筛分出的矿砂依次进行搅拌、破碎、烘干、洁净和筛分，矿砂上残余的溶剂通过蒸发的方式进行回收利用；

S7：混合油的过滤：对步骤S5中筛分出的混合油溶液(沥青油和溶剂)进行过滤，去除混合油溶液(沥青油和溶剂)中的微矿砂；