[发明专利]接合结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种将由纤维强化树脂材料形成的两个构件以T字形接合的接合结构。

背景技术

作为用于接合构成车身的骨架的构件的结构，存在构件以T字状交叉的接合结构。例如，侧梁和横梁之间的接合部成为T字形的接合结构。侧梁为沿车辆前后方向延伸的构件，横梁为沿车辆宽度方向延伸的构件。由于这些构件之间的接合部受到弯曲载荷或扭曲载荷，因此有时用加强构件等来加强该接合部。对于这种加强构件要求能够提高强度并且还能够分散应力。对于这些构件之间的接合，例如，如专利文献1中所公开的那样，已知在骨架构件的接合部设置肋的技术。

另一方面，为了提高车辆的燃油经济性能、动力性能，车身的轻量化的重要性逐年增加。作为车身轻量化的一个方法，例如具有像使用纤维强化树脂材料等来代替金属材料这样的使用比重较小的材料的材料置换方法。

树脂材料为材料置换中有效的材料。树脂材料与铁或铝等金属材料相比其比重较小，但机械特性较差。因此，为了补充树脂材料的机械特性，用碳素纤维或玻璃纤维等来强化树脂材料，这样得到的材料为纤维强化树脂材料。将由纤维强化树脂材料形成的骨架构件用于车身这样的复杂的骨架构件时，需要接合这些材料。接合材料时，寻求力学上理想的位置进行接合是非常重要的。然而，现实情况是自所寻求的接合位置产生一定的偏差，而导致刚性、强度等力学性能下降。因此，需要能够容许这种偏差的接合技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3985657号公报

发明内容

发明要解决的问题

上述文献中公开的结构是以在设在肋的交点的毂部处螺纹结合为前提的。从成本增加和重量增加的方面上讲，将这种结构应用于纤维强化树脂材料之间的接合部并不是优选的。因此，纤维强化树脂材料之间主要是通过粘合接合等来接合的。而且，对于热可塑性纤维强化树脂材料，除了粘合接合以外，还可以采用通过热熔接接合进行接合的方法。热熔接接合的方法包括振动熔接、超声波熔接、热板熔接、激光熔接等方法。另外，如果使用上述文献中公开的那种接合结构，很难考虑到接合位置等偏差的问题地将纤维强化树脂材料彼此接合起来。

本发明是为了解决上述课题而做成的，其目的在于，提供一种接合结构，具体而言，该接合结构是由纤维强化树脂材料形成的构件以T字形接合的结构，能够容许接合位置的偏差，能够高效地分散接合部处的载荷。

用于解决问题的方案

为达到上述目的，本发明的接合结构具有：第1构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿第1方向延伸形成为长条形状；以及第2构件，其由纤维强化树脂材料形成且沿与所述第1方向垂直的第2方向延伸形成为长条形状，所述第2构件连接到所述第1构件，在所述第1构件设有沿所述第1方向延伸的平坦的第1主面和沿所述第1方向延伸且与所述第1主面垂直的侧壁面，所述第1构件具有L字形的横截面形状，在所述第2构件设有邻接于所述第1主面且沿所述第2方向延伸的平坦的第2主面，在所述第2主面的所述第1方向两侧设有沿所述第2方向延伸且与所述第2主面垂直的纵壁面，所述第2构件具有日文コ字形的横截面形状，在所述第2主面的第2方向端设有于所述第1主面接触的凸缘，所述第1主面和所述凸缘通过至少1个接合部接合起来，由所述第1构件及所述第2构件构成T字形状的接合结构，其中，由所述第1构件的所述侧壁面和所述第2构件的所述纵壁面构成角部，在所述第1主面的背面设有第1弯曲肋和第2弯曲肋，所述第1弯曲肋以所述角部附近作为起点，沿着远离所述第2构件的方向延伸，然后向所述第1方向弯曲并沿所述第1方向延伸，使得所述第2弯曲肋与所述第1弯曲肋相反，所述第1弯曲肋及所述第2弯曲肋配置为有两个点互相交叉，形成被所述第1弯曲肋和所述第2弯曲肋包围的包围区域，并且使得所述包围区域的至少一部分与所述接合部的接合区域重叠。

另外，本发明的接合结构的一技术方案中，所述第1构件的所述侧壁面分别设置在所述第1主面的所述第2方向两侧，所述第1构件具有日文コ字形的横截面形状，所述第2弯曲肋的一侧的端部连接于所述第1构件的配置在距所述第2构件较远一侧的所述纵壁面。

另外，本发明的接合结构的一技术方案中，在所述包围区域设有接合辅助部，该接合辅助部的至少一部分与所述接合区域重叠。