[发明专利]大型“O”形橡胶密封圈成型工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大型“O”形橡胶密封圈成型工艺方法，属于密封圈成型技术领域。

背景技术

将直径大于200mm的密封圈界定为大型“O”形橡胶密封圈。这种密封圈零件的常规制造方法是按零件数模形状开出金属模具，在压床上硫化而成。由于密封圈实际截面积很小，相对模体的体积而言，模体使用率极低，但需使用的压床台面要求又很大，导致制造成本极高。此发明利用橡胶特有的高弹性，通过将密封圈周长进行路径设计成异形，开出金属模，压制出模后，异形橡胶圈恢复原“O”形密封圈形状。此类橡胶零件的成型工艺方法的发明，为今后大型“O”形及类似的大型橡胶密封圈的生产提供了很好的借鉴作用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型“O”形橡胶密封圈成型工艺方法，大型“O”形橡胶密封圈采用异形设计模具进行压制，有效提升模具体积利用率，降低模具面积，达到小压床压制大型密封圈的目的。

本发明采用了下述技术方案：

1、路径规划

将“O”形橡胶密封圈的周长进行路径规划成蝴蝶形，并且通过软件的测量功能，保证原周长和现周长的理论长度是完全一致。

2、路径曲率角的修整

因硫化后密封圈要能够恢复成圆形，故蝴蝶形的所有拐角区不能有小锐角存在，需进行路径拐角的修整。

3、工装制造和零件制造

按工装尺寸选择合适的压床，按工艺参数进行零件硫化，硫化后零件出模，对蝴蝶形零件慢慢展开，放入定型器中进行定型摆放。零件生产出来以后又将它进行展开，进行使用。

本发明在小压床条件下，通过将大型“O”橡胶密封圈的模具型面进行合理路径规划，减小了压制模具体积，提供了一种成本低、对压床加工范围要求小的工艺方法，既能满足外形尺寸要求，又能保证气密性要求；由于模具型面范围的缩小，从而减小了模具的体积，节约了模具的材料成本；减轻了模具的整体重量，提高了搬运和使用时的便利性。

附图说明

图1和图2为变形前“O”形橡胶密封圈模具示意图。

图3、4和5为经收缩变形后的蝴蝶形橡胶密封圈模具示意图。

图中1.下模板2.定位销3.上模板。

具体实施方式

普通大型“O”形橡胶密封圈成型模具如图1和图2所示。

本发明为克服模具大的问题，采用下述方法来制造大型“O”形橡胶密封圈。

具体实施步骤如下：

1.确定压床可放置模具最大范围；

2.路径规划，根据O”形橡胶密封圈的周长进行路径规划成异形，异形是指非圆形。这里选择蝴蝶形（如图3、4和5所示），依次为例，也可以选择其他形状。

3.拐角曲率调整，因硫化后密封圈要能够恢复成圆形，故蝴蝶形的所有拐角区不能有小锐角存在，需进行路径拐角的修整；

4.将成型模具型腔按如图3、4和5所示结构制造；

5.将胶料放入成型模下模板1型腔内；

6.盖上上模板3，用定位销2定位；

7.按胶料工艺参数加温硫化；

8.将密封圈零件从下模板型腔内取出；

放在定位器上进行展开，完成大型“O”橡胶密封圈制造。定位器可以是可放置大型“O”橡胶密封圈的槽。