[发明专利]一种铁矿石的烧结方法

说明书

技术领域

本发明属于铁矿石冶炼技术领域，具体涉及一种铁矿石的烧结方法。

背景技术

现有用于烧结的铁矿石按粒度分级可分为两类：一类是精矿级，从自然界开采的铁矿石(原矿)经过破碎、磨矿、选矿去除大量杂质提高含铁品位而得的产品铁精矿，粒度一般小于0.074mm(200目)占50～90％；另一类是从自然界直接开采或经过简单破碎得到的产品富矿粉，含铁品位一般>35％，粒度＞1mm部分占50％以上，＜1mm粒级部分占10～30％。

烧结试验与实践表明：矿石粒度＜0.2mm的一般作为粘附粉，粒度0.7～3mm矿石一般作为粒核，在制粒过程中粘附粉粘附于粒核上，制成可用于烧结的小球。精矿粉不能直接用于烧结，必须用制粒设备(混合机、造球机)进行造球至＞3mm以上才能用于烧结，提高烧结效率，而富矿粉可不经过制粒可直接用于烧结。0.2～0.7mm粒级的矿石既可作为粘附粉，又可作为粒核，当作为粘附粉时粘附于粒核上，但在转运与烧结过程中会很快脱落，而作为粒核则制粒小球的生长速度很慢。后又有研究者表明，0.0～1.05mm的矿粉为过渡区粉末，既可为粘附粉又可做粒核，实际应用中应尽量减少过渡区粉末，则＞1mm矿粉则作为粒核存在，＜0.2mm矿粉则作为粘附粉存在。很显然，精矿只能作为粘附粉，富矿、返矿、石灰石中＞1mm的粒级则成为制粒核心，但＜0.2mm的部分则成为粘附粉。

由于资源的短缺与变化，现代烧结一般采用精矿粉与富矿粉按一定比例搭配使用，烧结混合料粒度一般要求＜8mm，也有的要求＜6mm，不是越大越好或越小越好，粒度越大则矿化反应速度越慢，粒度越小则料层阻力越大，透气性越差，返矿率高，产率低。烧结混合料一般在3～5mm为最佳。烧结造球机理表明，混合料中的粗粒级矿石对正在造球的制粒小球会产生破坏作用，影响小球的正常长大速度，因为在造球过程中大颗粒的制粒性能很差，对正在长大的小球粒造成摩擦、挤压与碰撞，从而影响混合料的粒度组成，进而影响烧结矿产量与能耗等主要技术经济指标。

发明内容

针对现有铁矿石烧结存在的问题，本发明的发明目的在于提供一种铁矿石的烧结方法。该方法能够提高铁矿精矿烧结产率、降低能耗、降低冶炼成本。

本发明所要解决的技术问题是提供一种铁矿石的烧结方法。该方法包括以下步骤：

a、将富矿粉、石灰石、返矿进行筛分，筛分出粒径＞3mm的部分和粒径＜3mm的部分；

b、将步骤a筛分出的粒径＜3mm的部分与精矿粉、生石灰、燃料、辅助料混匀后制粒得基体料；

c、将步骤a筛分出的粒径＞3mm的部分与步骤b的基体料混匀后得综合料，将综合料进行烧结即可。

优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的生石灰用水消化后再参与制粒。

优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的燃料为焦粉或无烟煤粉中的至少一种。

优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的辅助料为瓦斯灰、钢渣、污泥、铁皮或铁渣中的至少一种。

优选的，上述铁矿石的烧结方法步骤b中，所述的制粒所得小球的含水量为6～8wt％。

本发明方法将铁矿石分级后再制粒，降低了粗颗粒对制粒时小球的影响，即阻止了大颗粒原料对小球的摩擦、挤压、碰撞，提高了制粒时小球的生长速度，从而提高了烧结率，同时降低了能耗。采用该方法可减少混合机负荷与无用功，制粒小球的粒度增大，有利于改善烧结混合料粒度组成。

具体实施方式

一种铁矿石的烧结方法，包括以下步骤：

a、将富矿粉、石灰石、返矿进行筛分，筛分出粒径＞3mm的部分和粒径＜3mm的部分；

所述的富矿粉为：从自然界直接开采而未经选矿或经过简单破碎且含铁品位35％以上的铁矿石；

所述的返矿为：烧结后经过筛分粒度＜5mm的粉末；

粒径＞3mm的部分无需进行制粒或造球，直接用于烧结；粒径＜3mm的部分有的作为粘附粉，有的作为制粒核心，其中粒径＜0.2mm的部分在制粒过程中自然成为粘附粉，粘附于粒径＞1mm的粒核上；粒径0.2～1mm部分则作为过渡区粉末，即可作为粘附粉也可作为粒核，但是作为粘附粉粘附能力很弱，在冲击与挤压、转运及烧结过程中很快脱落，作为粒核则小球生长速度慢，难以长大。

b、将步骤a筛分出的粒径＜3mm的部分与精矿粉、生石灰、燃料、辅助料混匀后再制粒得基体料；