[发明专利]一种脂润滑式联轴器的维修方法在审
申请号: | 201510863528.6 | 申请日: | 2015-11-30 |
公开(公告)号: | CN105290706A | 公开(公告)日: | 2016-02-03 |
发明(设计)人: | 李晓东;曹仲杰;武文华;刘国磊;刘军锋;武明;刘秀川 | 申请(专利权)人: | 山东东益机械制造有限公司 |
主分类号: | B23P6/00 | 分类号: | B23P6/00;F16D3/18 |
代理公司: | 济南金迪知识产权代理有限公司 37219 | 代理人: | 颜洪岭 |
地址: | 271600 山东省*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 润滑 联轴器 维修 方法 | ||
1.一种脂润滑式联轴器的维修方法,至少包括以下步骤,
(1)拆卸:对半联轴器的组成部件进行拆卸;所述组成部件包括端盖、外齿毂、内齿筒、弹簧挡圈、止推垫圈、止推环、蓄能密封圈和O型密封圈;
(2)初次清洁:将步骤(1)中拆卸下的组成部件放入清洗液中浸泡6-8h,然后对组成部件清洗,清洗完成后干燥;
(3)检测:对初次清洁后的组成部件进行检测,包括,
a.外齿毂或内齿筒的任一齿是否存在裂纹或形变;当外齿毂或内齿筒的任一齿存在裂纹或形变时,则更换外齿毂或内齿筒;
b.端盖表面是否存在磨损;当端盖表面存在磨损时,则更换端盖;
(4)维修:
a.清理内齿筒外表面、外齿毂小锥孔端面及外圆、端盖上的硬漆面,清理内齿筒法兰面上铰制孔周围的硬漆面;
b.打磨法兰表面及外齿毂内孔上的高点并去除锈迹;
c.去除外齿毂或内齿筒上任一齿的毛刺;
d.对外齿毂、内齿筒进行渗透探伤检测,当外齿毂、内齿筒渗透探伤检测不合格时,则更换外齿毂、内齿筒;
(5)组装:将经过步骤(4)维修后的组成部件组装成半联轴器。
2.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,步骤(1)中,拆卸过程包括:首先拆下端盖螺栓与端盖螺栓垫圈,再拆下端盖,接着将端盖连同外齿毂从内齿筒上拆下,然后将弹簧挡圈从外齿毂拆下,接着从端盖上拔下外齿毂,拆下止推垫圈和止推环,最后从外齿毂上面拆下O型密封圈。
3.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,步骤(1)中,对每个半联轴器上拆卸下来的内齿筒、外齿毂、端盖、止推环、止推垫圈、弹簧垫圈、蓄能密封圈、O型密封圈与该半联轴器进行相同的编号。
4.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,步骤(2)中,所述清洗液为工业脱脂清洗剂SD-400。
5.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,步骤(3)中,检测端盖表面是否存在磨损,包括两次测量端盖的内径:第一次测量在密封圈不接触端盖孔的位置测量,记为D1,第二次测量在弹簧挡圈和端盖孔接触的区域内测量,记为D2,当D2-D1﹥0.02mm时,则必须进行更换端盖。
6.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,步骤(5)中,组装过程包括:
a.将蓄能密封圈环套在外齿毂上,密封圈的“唇部”朝上,使蓄能密封圈的凹槽贴在外齿毂上面;
b.将止推环、止推垫圈、垫圈依次装入端盖上,组装成端盖总成;
c.将端盖总成安装到外齿毂里面,使用专用工装推动止推环垫圈到外齿榖的槽里面,使之定位;
d.装配内齿筒上端面的O型密封圈,先在槽中注入密封胶其灌注量与槽口平齐,然后放入O型密封圈,O型密封圈放入槽内且抹平后停留1小时以上;
e.清理内齿筒上表面多余的润滑脂,涂上一层乐泰5699胶水,然后将外齿毂与端盖安装到内齿筒里面;
f.用螺栓垫圈和内六角螺钉将端盖安装到内齿筒上;
g.向联轴器内装满油脂。
7.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,步骤(5)中,采用压装工具安装蓄能密封圈,所述压装工具包括内外嵌套的内套筒和外套筒,所述内套筒包括连为一体的上部分的圆台体和下部分的圆柱体,在内套筒内设有一阶梯型空腔,所述圆台体的上端开有一连接空腔的通孔;所述外套筒为一空心圆柱体,空心圆柱体的顶端设有孔,在空心圆柱体的侧壁上均布设有多条长缝。
8.如权利要求7所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,在所述空心圆柱体的侧壁上均布设有三条长缝,长缝的顶端设有弧形部。
9.如权利要求1所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,所述维修方法还包括步骤(6)喷漆处理:对组装完成后的半联轴器表面进行喷漆处理。
10.如权利要求9所述的脂润滑式联轴器的维修方法,其特征在于,喷漆处理过程包括:喷漆的现场温度为10-30℃,相对湿度不超过80%,喷涂时喷枪与被喷表面距离在200-300mm,喷嘴的移动速度在10-18m/min,压缩空气压力控制在2-4kg/cm2,底漆漆膜厚度不少于75μm,中涂漆漆膜厚度不少于100μm,面漆漆膜厚度不少于50μm,喷漆完成后,总干漆厚度不少于225μm,每一次喷涂时间间隔不少于20分钟。
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