[发明专利]自带增压系统的压射油缸

说明书

技术领域

本发明涉及一种油缸，尤其涉及一种自带增压系统的压射油缸，属于液压系统技术领域。

背景技术

因为一般的压铸工艺要求在充型过程中需要有一段高速充型，而且到压射末端的时候要求瞬间增加压射力，从而使保证填充完整，保证产品的合格率。现在一般实现以上要求的方法有：1、加大压射油缸，从而提高压射力，但是在同样的情况下压射速度会降低，所以此时要达到同样速度是要加大油泵排量，2、在不加大油缸的基础上要瞬间增压就需要重新配置一套增压系统，这样结构就复杂了，而且增加成本。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种自带增压系统的压射油缸。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

自带增压系统的压射油缸，特点是：包括压射活塞杆、油缸缸筒、弹簧压盖、增压活塞杆、增压活塞、单向阀套、阀芯顶杆、单向阀弹簧和单向阀芯，所述油缸缸筒的前端安装油缸前盖，后端安装油缸后盖，压射活塞杆穿过油缸前盖置于油缸缸筒中，可沿轴向运动，增压活塞位于油缸后盖的内腔中，增压活塞与增压活塞杆的一端连接，增压活塞杆的另一端置于油缸缸筒中，可沿轴向运动，增压活塞杆与压射活塞杆相对，增压活塞的截面积大于油缸缸筒内壁的截面积，单向阀套安装于增压活塞的轴向通孔中，增压活塞杆的轴线位置设有通孔，压射活塞杆的轴线位置设有盲孔，增压活塞杆的通孔中设有弹簧压盖，单向阀芯通过单向阀弹簧安装于弹簧压盖上，可沿轴向运动，单向阀芯与单向阀套的内孔相对，所述油缸前盖上设有第一油口以及相贯通的油道，所述油道与压射活塞杆的有杆腔相连通，油缸后盖上设有第二油口以及相贯通的油道，所述油道与增压活塞杆的有杆腔相连通，油缸后盖上还设有第三油口以及相贯通的油道，所述油道经单向阀套的内孔与增压活塞杆的通孔和压射活塞杆的盲孔相连通，阀芯顶杆从油缸后盖插入至单向阀套的内孔中与单向阀芯相对。

进一步地，上述的自带增压系统的压射油缸，其中，所述增压活塞通过增压活塞杆压盖与增压活塞杆的一端连接固定。

更进一步地，上述的自带增压系统的压射油缸，其中，所述油缸前盖通过油缸法兰与油缸缸筒连接固定。

更进一步地，上述的自带增压系统的压射油缸，其中，所述压射活塞杆与油缸前盖之间设有铜司。

更进一步地，上述的自带增压系统的压射油缸，其中，所述铜司通过铜司压盖固定在油缸前盖上。

本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在：

本发明设计独特、结构新颖，通过单向阀芯自动启闭实现活塞面积差，达到增压效果，且增压效果明显；其结构简洁，安装方便，成本低，调节方便。简易适用，为一实用的新设计。

附图说明

图1：本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

如图1所示，自带增压系统的压射油缸，包括压射活塞杆1、油缸缸筒6、弹簧压盖7、增压活塞杆8、增压活塞11、单向阀套12、阀芯顶杆13、单向阀弹簧14和单向阀芯15，所述油缸缸筒6的前端安装油缸前盖4，后端安装油缸后盖10，压射活塞杆1穿过油缸前盖4置于油缸缸筒6中，可沿轴向运动，增压活塞11位于油缸后盖10的内腔中，增压活塞11通过增压活塞杆压盖9与增压活塞杆8的一端连接固定，增压活塞杆8的另一端置于油缸缸筒6中，可沿轴向运动，增压活塞杆8与压射活塞杆1相对，增压活塞11的截面积S2大于油缸缸筒内壁的截面积S1(压射活塞的截面积)，单向阀套12安装于增压活塞11的轴向通孔中，增压活塞杆8的轴线位置设有通孔，压射活塞杆1的轴线位置设有盲孔，增压活塞杆8的通孔中设有弹簧压盖7，单向阀芯15通过单向阀弹簧14安装于弹簧压盖7上，可沿轴向运动，单向阀芯15与单向阀套12的内孔相对，所述油缸前盖4上设有第一油口A以及相贯通的油道，所述油道与压射活塞杆1的有杆腔相连通，油缸后盖10上设有第二油口B以及相贯通的油道，所述油道与增压活塞杆8的有杆腔相连通，油缸后盖10上还设有第三油口C以及相贯通的油道，所述油道经单向阀套12的内孔与增压活塞杆8的通孔和压射活塞杆1的盲孔相连通，阀芯顶杆13从油缸后盖10插入至单向阀套12的内孔中与单向阀芯15相对且相抵接。油缸前盖4通过油缸法兰5与油缸缸筒6连接固定，压射活塞杆1与油缸前盖4之间设有铜司2，铜司2通过铜司压盖3固定在油缸前盖上。