[发明专利]一种利用干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法

说明书

一种利用干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法，直接利用干法旋窑生产线系统装备中的增湿塔和/或生料立磨作为半干法脱硫装置，将脱硫促进剂水溶液喷入运行中的增湿塔和/或生料立磨内，以进入增湿塔内废气流中的粉尘和/或生料立磨内的生料原料为主要脱硫剂直接脱除废气流中的SO₂，脱硫产物作为生产用原料直接循环利用。本发明技改投资少，运行费用低，水泥企业易于接受，便于推广应用；利于解决量大面广、且废气排放总量大的水泥生产企业的硫排放污染问题，且“脱硫废渣”直接作为水泥生产的正常原料循环利用，无二次污染，利于环境保护。

技术领域

本发明涉及环保领域，尤其涉及一种利用新型干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法。

背景技术

当前，我国的新型干法旋窑水泥设计产能已达35亿吨/年，因燃煤含硫或原料含硫尤其是用含硫化物的石灰石或煤矸石原料配料时，硫排放实际上大大超出《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）规定200mg/Nm³的现象较为普遍，部分水泥企业窑尾烟气SO₂排放浓度高达2600～3000mg/Nm³，既加剧大气酸雨，也已影响到水泥企业的成本乃至生存。为解决硫排放超标问题，水泥生产企业及科研院所技术工作者进行了长期的试验和探索，主要的技术方法大致可以分为如下四类：

第一类，采用“干法旋窑脱硫固硫燃烧方法”解决燃煤含硫造成的硫排放超标的问题，但这种干法旋窑燃煤燃烧方法实际操控上有技术要求，工艺操作控制掌握不好或装备不能满足催化燃烧条件时，效果不是很理想，且对生料原料中所含的硫化物（分解温度仅600～700'C即在三四级预热器就已分解出SO₂）进不了分解炉或回转窑内时完全起不了作用。

第二类，是在生料配料原料中配入3.5～6%的电石渣或石灰作为脱硫剂，在生料立磨运行时可以有效脱硫，但停生料立磨时硫排放不太稳定，甚至严重超排，且对于缺电石渣的地方经济性差，而用石灰更不经济成本上大多难以承受。

第三类，是花千万元以上建设一个象火电锅炉一样的专用脱硫装置，这对于市场不景气的水泥企业来说其投资大多难以接受，且运行电耗偏高。

第四类，是在窑尾烟气管道上喷脱硫剂，中国专利“干法旋窑窑尾烟气管道脱硫装置（专利号201420458058.6）”提供了一种窑尾烟气管道脱硫装置，该技术在窑尾烟气SO₂浓度小于600mg/Nm³时其经济性尚可，但，一方面，烟气管道上脱硫存在的一个突出问题是需要定期从烟气管道中排出硫酸盐为主的废渣，并需定期清理烟气管道的可能粘堵，另一方面，在窑尾烟气SO₂浓度高于600mg/Nm³时，尤其在窑尾烟气SO₂浓度≥1000mg/Nm³时其脱硫剂用量很大，经济性差。

客观上，国内外至今尚没有一种可有效地同步解决干法旋窑燃煤硫和原料硫造成的SO₂排放超标的低投资、低运行成本的可靠的方法，更未见任何可直接利用干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术的不足，提供一种可同时解决干法旋窑水泥生产燃煤硫和原料中的硫化物导致的SO₂超标问题，且运行可靠，投资较少，运行成本较低的利用干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，一种利用干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法，直接利用干法旋窑生产线系统装备中现有的的增湿塔和/或生料立磨作为半干法脱硫装置，将脱硫促进剂水溶液喷入运行中的增湿塔和/或生料立磨内，以进入增湿塔内废气流中的粉尘和/或生料立磨内的生料原料为主要脱硫剂直接脱除废气流中的SO₂，脱硫产物作为生产用原料直接循环利用。