[发明专利]一种飞机进气壳体的车加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种车加工工艺，尤其涉及一种飞机进气壳体的车加工工艺。

背景技术

目前，飞机进气壳体如图1及图2所示，其零件厚度较薄，且由于其材料组分具有较高含量的高镍合金，从而给其车加工带来较大的困难，采用传统的车加工工艺，其加工质量较差，合格率较低，由此，急需解决。

发明内容

本发明的目的在于提供一种飞机进气壳体的车加工工艺，以解决现有飞机进气壳体车加工质量较差，合格率较低的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：

一种飞机进气壳体的车加工工艺，包括以下步骤：

a、一次粗车：采用四爪装夹圆环形毛坯件的A面，依次车B面平面、外径C面、C面上的倒角、内径D面、D面上的内倒角，然后用四爪装夹工件的C面，依次车E面平面、E面上的倒角、外轮廓、内轮廓；

b、二次粗车：采用压板压在工件的F面，车E面平面，用压板压在工件的B面，依次车G面、内径D面，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，接着用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，车内轮廓；

c、半精车：采用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，用压板压在工件的B面，车G面，再用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面；

d、自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间≥48小时；

e、内腔填充：向经过自然时效处理的工件内填充宜凝固及宜脱离的填充物，使工件内腔完全填充；用以增加工件刚性，并使其不会产生共振；

f、精车：采用压板压在工件的E面，车外轮廓，再用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面，接着用压板压在工件的B面，依次车G面、D面上的倒角，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、台阶面H面、外径C面。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤a中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5mm。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤b中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5mm。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤c中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.25mm。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤f中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.15mm。

作为本发明的一种优选方案，所述步骤e中填充物为树脂蜡。

本发明的有益效果为：所述一种飞机进气壳体的车加工工艺经一次粗车、二次粗车、半精车、自然时效、内腔填充、精车等工艺，提高了工件加工质量，降低了其加工难度，大大提高了工件车加工的合格率。

附图说明

图1为本发明一种飞机进气壳体的结构示意图；

图2为图1所示的一种飞机进气壳体在K-K处的剖视示意图；

图3为本发明一次粗车后工件的剖视示意图；

图4为本发明二次粗车后工件的剖视示意图；

图5为本发明半精车后工件的剖视示意图；

图6为本发明精车后工件的剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图3至图6所示，于本实施例中，一种飞机进气壳体的车加工工艺，包括以下步骤：

a、一次粗车：采用四爪装夹圆环形毛坯件的A面，依次车B面平面、外径C面、C面上的倒角、内径D面、D面上的内倒角，然后用四爪装夹工件的C面，依次车E面平面、E面上的倒角、外轮廓、内轮廓，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5mm；

b、二次粗车：采用压板压在工件的F面，车E面平面，用压板压在工件的B面，依次车G面、内径D面，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，接着用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，车内轮廓，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5mm；

c、半精车：采用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，用压板压在工件的B面，车G面，再用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.25mm；