[发明专利]大型轮毂消失模铸造工艺

说明书

技术领域

本发明属于消失模铸造工艺技术领域，具体涉及一种大型轮毂消失模铸造工艺。

背景技术

消失模铸造时目前发展最快的新铸造工艺，而涂料技术是该工艺成功的关键之一，目前我国大部分的消失模铸造生产厂家采用自制涂料应付生产，得到的铸件表面粗糙、甚至产生铸造缺陷。

现有轮毂一般采用砂型铸造，造型时还需制作芯子，工艺复杂，壁厚不易保证，废品率高，生产效率低，目前也有采用消失模工艺铸造阀体，不用下芯，只需用聚苯乙烯发泡珠粒，经发泡成型，制成消失模模型，经过组合粘结，表面刷耐火涂料、烘干，用干砂埋箱，负压下浇注，消失模气化消失，形成铸件，但白模强度低，再经过刷涂、烘干、埋箱等工序，容易造成变形，废品率高。

故，需要一种新的技术方案以解决上述问题。

发明内容

发明目的：针对上述现有技术存在的问题和不足，本发明的目的是提供一种大型轮毂消失模铸造工艺。

技术方案：本发明公开一种大型轮毂消失模铸造工艺，包括以下步骤：

1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发；

2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；

3.白模烘干；将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%；

4.白模粘接；包括浇注系统粘接和冒头粘接，所述浇注系统粘接包括对称的上层浇注系统和下层浇注系统，所述上层浇注系统和下层浇注系统均包括横浇道、直浇道、内浇道，横浇道两端通过两个内浇道与产品模样连接，横浇道与横浇道通过直浇道中心窝对称设置在直浇道下端两侧，所述上层的直浇道的上端设有浇口杯，上层的直浇道的下端设有与下层直浇道相连的连通部；

5.白模浸涂；包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，所述第一次涂覆波美度62-65，将白模压至涂料液中沿上下方向数次直至白模全部着上涂料为止，将涂覆后的白模放置在栅格架上，经检查无堆积、无漏涂后移至周转车转入烘房进行烘干；所述第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1.5-2mm；

6.涂料烘干；包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时；所述烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；

7.白模造型；在砂箱底部放高度200mm的底砂，振动15s后，将白模放入砂箱，白模距砂箱底部的最小距离为100mm，采用雨淋加砂的方法加砂至下层直浇道上端停止加砂，震实台以转速2200转/min振动，振动时间为50s；再采用雨淋加砂的方法加至上层直浇道上端停止加砂，震实台振动，其转速2600转/min，振动时间100s；白模造型完成后将上层直浇道的上端与浇口杯对接；

8. 熔炼、浇注；出炉温度为1560-1580℃，孕育剂加入量为1kg/330kg，浇注温度为1480-1500℃，浇注开始前必须进行抽真空，负压保持在0.03-0.035Mpa，保压时间为7min。

作为本发明的进一步优化，本发明所述的步骤2中模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s。

作为本发明的进一步优化，本发明所述的步骤2中固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，保压时间均为2-5s。

作为本发明的进一步优化，本发明的冒头粘结在白模内侧的上端口处，且冒头数量不小于3个。

作为本发明的进一步优化，本发明的熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：采用本发明的消失模工艺，铸造的大轮毂结构强度高，不易变形，成品率高，具有良好的经济效益。

具体实施方式

以下结合具体的实施例对本发明进行详细说明，但同时说明本发明的保护范围并不局限于本实施例的具体范围，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。