[发明专利]纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法及其模具

权利要求书

1.一种纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，所述封头绝热层包括盖层(5)及底层，其特征在于：所述封头绝热层成型方法包括如下步骤：

1)采用单独预硫化模压形成预硫化的盖层和预硫化的底层；

其中：采用三元乙丙生胶片硫化模压成型为预硫化的盖层；

预硫化的底层包括高强铝合金接头(1)、脱层(3)和底层片(2)，底层片(2)为三元乙丙生胶片；1a)高强铝合金接头(1)的粘接面涂刷面胶晾干后，再在面胶的表面刷胶粘剂并晾干；1b)在底层片(2)的上表面刷胶粘剂并晾干；1c)将1a)中的高强铝合金接头(1)的下粘接面粘贴于1b)中的底层片(2)的上表面后并一起放入底层成型模具，然后再在高强铝合金接头(1)的上粘接面铺下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片进行硫化模压形成预硫化的底层；

2)在整体硫化模具内依次放入预硫化的底层及预硫化的盖层进行整体硫化模压形成封头绝热层；

整体硫化的具体过程为：2a)在步骤1)中预硫化的底层上表面或在预硫化的盖层下表面位于止裂点(4)向直径变小方向涂刷脱模剂或粘贴脱模布；在预硫化的盖层下表面位于止裂点(4)向直径变大方向刷胶粘剂，并或/和在预硫化的底层上表面位于止裂点(4)向直径变大方向刷胶粘剂；2b)将2a)中预硫化的底层、三元乙丙生胶片及2a)中预硫化的盖层依次放入整体成型模具中硫化模压成型为所需封头绝热层。

2.根据权利要求1所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述封头绝热层的贴片位置为坡口结构，坡口分型面为椭球绝热结构的长轴面外侧附近。

3.根据权利要求1或2所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述步骤1)中预硫化的底层还包括抗烧蚀层(7)；将抗烧蚀层(7)的上、下表面刷胶粘剂并晾干，1c)的具体过程为：将1a)中的高强铝合金接头(1)的下粘接面粘贴于 1b)中的底层片(2)的上表面后并一起放入底层成型模具，然后在高强铝合金接头(1)的上粘接面铺上、下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片，再将抗烧蚀层(7)放在三元乙丙生胶片上表面，最后在抗烧蚀层(7)的上表面放入下表面刷有胶粘剂的三元乙丙生胶片进行硫化模压形成预硫化的底层。

4.根据权利要求3所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述抗烧蚀层(7)采用的材料是碳纤维增强-丁腈/酚醛树脂 材料，进行单独预硫化成型为碳纤维增强-丁腈/酚醛树脂 抗烧蚀层(7)。

5.根据权利要求1或2所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述步骤1)采用三元乙丙生胶片硫化成型为预硫化的盖层具体硫化过程为：将三元乙丙生胶片放入盖层成型模具内，再将盖层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温20min～40min，然后加压3MPa ～4MPa 、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5MPa ～7MPa 硫化30min～60min，最后随设备降温至70℃以下出模；

所述步骤1)中1c)将底层成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温30min～60min，然后加压3MPa ～4MPa 、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5MPa ～7MPa 硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模；

所述步骤2)中2b)将整体成型模具放在硫化机上，升温至60℃～80℃温度下保温60min～120min，然后加压3MPa ～4MPa 、并升温至100℃～120℃，排气后再升温至130℃～160℃、加压5MPa ～7MPa 硫化60min～120min，最后随设备降温至70℃以下出模。

6.根据权利要求1所述的纤维缠绕发动机绝热结构的封头绝热层成型方法，其特征在于：所述步骤1)中预硫化的盖层下表面位于止裂点向直径变大方向预留有放入三元乙丙生胶片的厚度余量。