[发明专利]应用湿法混合制粒机制备陶瓷制品粉体颗粒的方法

说明书

技术领域

本发明属于电瓷材料生产领域，涉及一种应用湿法混合制粒机制备陶瓷制 品粉体颗粒的方法。

背景技术

电工陶瓷绝缘材料中的电瓷材料，主要是由粘土、长石、石英(或铝氧原 料)等铝硅酸盐混合配制，经加工成一定形状，在较高温度下烧成而成。

电瓷类产品品种较多，其形状、大小差异也很大，促使行业生产制造过程 中形成不同的工艺方式，对高压电瓷产品而言，利用坯料的可塑性能采用湿法 挤制成型是一种传统的工艺方式，而近年来采用的等静压干法工艺对制造高大 型难度较大的产品，又成为一种新的工艺制造方式。等静压成型过程中，粉体 制备、毛坯压制、修坯和烧制主要工艺过程中，粉体制备的质量对等静压制品 的压制和产品性能起着关键性的作用。

目前，电瓷生产用粉体材料的制备，均采用了喷雾干燥塔设备进行，多为 压力式雾化器逆-并流或雾化轮并流的工作方式，设备复杂、价格昂贵，所成型 的粉体颗粒为空心球状态，单位体积下的颗粒堆积密度不高，进而影响坯体的 干燥强度及产品的机电热等性能。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种应用湿法混合制粒机制备 陶瓷制品粉体颗粒的方法，制备的生产颗粒为实心球状，提高了生产颗粒的容 重。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

应用湿法混合制粒机制备陶瓷制品粉体颗粒的方法，包括以下步骤：

步骤一、对混合好的电瓷原料进行除铁、干燥、混合和细化；

步骤二、将经步骤一处理得到的粉料进行计量称重，加入湿法混合制粒机 中，然后加入要求比例的水或带有粘结性质的溶液，进行搅拌造粒；在造粒后 期，加入粉料对颗粒进行抛光，完成颗粒成型；

步骤三、对成型颗粒进行筛分和颗粒分离，剔除粘结成块的片状泥团，即 完成颗粒的制备过程。

进一步，步骤二搅拌造粒过程中待粉体颗粒成型后倒出，进行晾晒是水分 蒸发，再加入湿法混合制粒机中进行抛光操作。

进一步，筛分出颗粒粒径处于20目至120目之间的粉体颗粒作为生产颗粒。

进一步，所述带有粘结性质的溶液为聚乙烯醇溶液。

进一步，制备的粉体颗粒为实心球形状，单位体积下堆积密度为1.40～ 1.50g/cm³。

进一步，混合制粒机为间歇式湿法混合造粒机。

本发明应用湿法混合制粒机制备陶瓷制品粉体颗粒的方法，将待加工细粉 末，按照设备本身的要求进行计量称重，加入造粒机中，再加入要求比例的水 或带有粘结性质的溶液，进行搅拌造粒，在造粒后期，加入少许粉末对颗粒进 行抛光，完成造粒机中的颗粒成型。制造过程中，由于细粉末受到溶液的表面 湿润，粉末团聚，又经充分混合和制粒刀的搅拌，粒径逐步生成和长大，进而 成为均匀的湿颗粒。

与现有使用的压力喷雾干燥塔设备相比较，该设备价格便宜效率高，操作 简单安全。

采用湿法混合造粒机制备的粉体颗粒，对电瓷制品生产而言，还具有以下 优点：

1、粉体的制粒加工效率大幅提高。

使用混合制粒机，加工时间大大缩短，是一般小型喷雾造粒设备效率的10 倍，而连续式混合造粒机，其产量是规模相当造粒设备的4～5倍。

2、粉体的制粒过程相对简单。

间歇式湿法混合造粒机，只需将物料细粉末置入容器中，加入水或粘合剂 溶液等流体，并经充分混合和制粒刀的搅拌，颗粒逐步生成并均匀。而连续式 混料机通过其物料在输送过程中，自动计量添加水、自动混合制粒，自动分级 筛分和连续烘干，从而完成整个的制粒过程。相对喷雾造粒设备，减少了喷雾 塔的设备升温、泥浆输送等环节，利于操作。

3、粉体的单位体积堆积密度提高。

设备机所制备的粉体颗粒，其颗粒形状为实心球形状，其单位体积下的堆 积密度可以达到1.40～1.50g/cm³，同样材料而通过压力式喷雾造粒设备成型的 颗粒为空心球形状，堆积密度只有0.96～1.06g/cm³左右，提高约40％～50％。 同时由于粉体颗粒形状为实心球状，其流动性好于空心球状。

4.坯体及产品性能提高，利于生产。