[发明专利]一种多容器热成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及真空热成型包装机械领域，特别涉及一种多容器热成型装置。

背景技术

热成型技术是效率较高的加工方法之一，能够加工出比其他方法更为薄的制品，而且其重量轻于同体积的其他塑料制品，而已有真空热成型装置很难适应形状复杂的产品。由于其形状复杂性使成型褶皱增多，导致使用多容腔成型会造成合模不精准，产生封合错位、漏气等现象。随着全自动真空热成型包装机的不断发展，生产效率需求不断提高，所以需要一种全新的热成型装置来满足市场需要。

发明内容

本发明旨在解决上述现有真空热成型装置所面临的问题，提供一种多容器热成型装置，其优点是：结构新颖、方法独特，密封可靠性高，避免了抽真空时由于压力的作用使已成型的腔室变形造成上下薄膜腔的错位与偏移，适宜多容腔的不规则产品热成型，易于实现机械化自动化包装生产，提高生产效率，市场前景广阔。

为了解决上述问题，本发明采用如下方案：

一种多容器热成型装置，所述热成型装置包括上下设置的成型上室腔及成型下室腔，成型上室腔中安装有加热板，成型下室腔包括上成型下室腔及下成型下室腔，上成型下室腔及下成型下室腔均带有多个贯通的并与产品外形一致的成型腔室，上成型下室腔上还带有位于所述成型腔室边缘的抽气通道；所述成型腔室中安装有成型模板，成型模板带有与产品外形一致的成型腔，其底面带有抽气孔气道；所述成型下室腔的下方安装有成型垫板，成型垫板的上表面与所述成型下室腔的下表面件带有空隙，所述空隙与所述抽气孔气道形成真空抽气腔，所述真空抽气腔通过成型垫板上的抽气孔与抽气管连接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述成型垫板的表面均匀分布有小凸台，相邻凸台之间的间隙与所述成型模板上的抽气孔气道连通，与所述成型下室腔共同构成密闭的真空室。

所述抽气孔气道沿着成型模板的外形轮廓线及中心交叉线均匀分布。

本发明的技术效果在于：

本发明与传统的真空热成型装置相比，可以适用于形状复杂的食品、农产品、粮食制品及其它深加工产品的包装的热成型，本发明中的热成型装置的结构简单紧凑、成型效果好、密封可靠性高，生产效率高。

附图说明

图1为本发明中热成型装置的立体结构图。

图2为本发明中热成型装置的主剖视图。

图3为本发明中上成型下室腔的结构图。

图4为本发明的下成型下室腔的结构图。

图5为本发明的成型模板的气道分布示意图。

图6为本发明的成型垫板结构图。

图7为本发明中热成型方法示意图。

图中：1、成型上室腔；2、加热板；3、成型模板；31、抽气孔气道；4、成型下室腔；41、上成型下室腔；410、成型腔室；411、抽气通道；42、下成型下室腔；5、成型垫板；501、抽气孔；502、凸台；61、上热成型薄膜；610、上膜腔；611、抽气道；62、下热成型薄膜；620、下膜腔；621、气孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。

如图1、图2所示，本实施例的多容器热成型装置，热成型装置包括上下设置的成型上室腔1及成型下室腔4，成型上室腔1中安装有加热板2；见图3、图4，成型下室腔4包括上成型下室腔41及下成型下室腔42，上成型下室腔41及下成型下室腔42均带有多个贯通的并与产品外形一致的成型腔室410，上成型下室腔41上还带有位于成型腔室410边缘的抽气通道411；如图1、图5所示，成型腔室410中安装有成型模板3，成型模板3带有与产品外形一致的成型腔，其底面带有抽气孔气道31；成型下室腔4的下方安装有成型垫板5，成型垫板5的上表面与成型下室腔4的下表面件带有空隙，空隙与抽气孔气道31形成真空抽气腔，真空抽气腔通过成型垫板5上的抽气孔501与抽气管连接。

进一步地，如图6所示，成型垫板5的表面均匀分布有小凸台502，相邻凸台502之间的间隙与成型模板3上的抽气孔气道31连通，与成型下室腔4共同构成密闭的真空室。

进一步地，如图5所示，抽气孔气道31沿着成型模板3的外形轮廓线及中心交叉线均匀分布，使成型气压均匀作用于薄膜表面。

本发明工作时，如图7所示，包括以下步骤：

第一步：上热成型薄膜61通过带有上成型下室腔41的热成型装置抽真空热成型成多个上膜腔610，下热成型薄膜62及通过带有下成型下室腔42的热成型装置抽真空热成型成多个下膜腔620，上膜腔610的边缘带有抽气道611；