[发明专利]一种轴承套圈的冷辗成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及热处理工艺领域，特别是涉及一种轴承套圈的冷辗成型工艺。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。传统的轴承套圈是通过车削等机加工生产的，典型的加工工艺为：下料-镦粗-冲孔-退火-内外径粗车和精车-平端面-滚道粗车和精车-淬火-磨削。要包容套圈的全部形状，这样的加工工艺不但费料费时，而且轴承套圈的金属纤维不连续，产品组织性能也不好，后期的机械加工量也大。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种轴承套圈的冷辗成型工艺，能够提高材料的利用率，得到金属纤维连续的轴承套圈，使产品组织性能得到提高，同时减少后期的机械加工量，降低加工难度。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种轴承套圈的冷辗成型工艺，是将坯料套入冷辗机的芯辊上，在辗压辊的辗压力作用下辗压成型的，包括压紧变形阶段和稳定变形阶段；所述压紧变形阶段时，所述芯辊的进给速度为1.0-1.2mm/s，所述辗压辊的辗压时间为2-2.5s，所述辗压力为130-135KN；所述稳定变形阶段时，所述芯辊的进给速度为0.4-0.6mm/s，所述辗压辊的辗压时间为4-5s，所述辗压力为115-120KN。

在本发明一个较佳实施例中，所述坯料的重量误差小于等于0.5%。

在本发明一个较佳实施例中，所述芯辊的硬度为HRC65-70。

本发明的有益效果是：通过采用冷辗成型工艺，严格控制芯辊的进给速度和辗压辊的辗压力及辗压时间，能够提高材料的利用率，得到金属纤维连续的轴承套圈，使产品组织性能得到提高，同时减少后期的机械加工量，降低加工难度。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例一：

一种轴承套圈的冷辗成型工艺，是将坯料套入冷辗机的芯辊上，在辗压辊的辗压力作用下辗压成型的，包括压紧变形阶段和稳定变形阶段；所述压紧变形阶段时，所述芯辊的进给速度为1.0mm/s，所述辗压辊的辗压时间为2.5s，所述辗压力为130KN；所述稳定变形阶段时，所述芯辊的进给速度为0.4mm/s，所述辗压辊的辗压时间为5s，所述辗压力为115KN。

所述坯料的重量误差小于等于0.5%。

所述芯辊的硬度为HRC65-70。

材料利用率提高到80%以上。

实施例二：

一种轴承套圈的冷辗成型工艺，是将坯料套入冷辗机的芯辊上，在辗压辊的辗压力作用下辗压成型的，包括压紧变形阶段和稳定变形阶段；所述压紧变形阶段时，所述芯辊的进给速度为1.2mm/s，所述辗压辊的辗压时间为2s，所述辗压力为135KN；所述稳定变形阶段时，所述芯辊的进给速度为0.6mm/s，所述辗压辊的辗压时间为4s，所述辗压力为120KN。

所述坯料的重量误差小于等于0.5%。

所述芯辊的硬度为HRC65-70。

材料利用率提高到80%以上。

实施例三：

一种轴承套圈的冷辗成型工艺，是将坯料套入冷辗机的芯辊上，在辗压辊的辗压力作用下辗压成型的，包括压紧变形阶段和稳定变形阶段；所述压紧变形阶段时，所述芯辊的进给速度为1.1mm/s，所述辗压辊的辗压时间为2.2s，所述辗压力的范围为132KN；所述稳定变形阶段时，所述芯辊的进给速度为0.5mm/s，所述辗压辊的辗压时间为4.5s，所述辗压力的范围为118KN。

所述坯料的重量误差小于等于0.5%。

所述芯辊的硬度为HRC65-70。

材料利用率提高到80%以上。

本发明揭示了一种轴承套圈的冷辗成型工艺，通过采用冷辗成型工艺，严格控制芯辊的进给速度和辗压辊的辗压力及辗压时间，能够提高材料的利用率，得到金属纤维连续的轴承套圈，使产品组织性能得到提高，同时减少后期的机械加工量，降低加工难度。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。