[发明专利]一种车用泄气噪声消音器

说明书

技术领域

本发明专利涉及一种车用增压发动机进气系统，特别是设置在车进气系统上的车用泄气噪声消音器。

背景技术

涡轮增压器在急加速松油门工况，节气门关闭，高速运转的涡轮压气机还在不断将空气压入，导致进气系统压力越过发动机喘振线，导致发动机喘振，未解决发动机喘振导入泄压阀，高压气体通过通道狭小的管道，产生高频泄气噪声，传统解决方案在进气管上增加多孔编织消音管。

以上噪音解决方案在实际使用当中会带来一些问题，其包括：一、多孔编织消音管成本高，多孔编织消音管由吸音棉线、钢丝、尼龙丝、防水涂层组成；二、多孔编织消音管工艺复杂生产效率低，其由消音棉线、钢丝、尼龙丝经环形编织成型，按使用长度进行切割，切割后边沿做防脱处理，表面做防水涂层；三、多孔编织消音管两端连接结构复杂；四、受其结构限制，多孔编织消音管只能安装在脏侧进气管，使用过程中需要定期保养；五、多孔编织消音管对于异形管道结构不能实施。

发明专利内容

针对上述问题，本发明专利设计了一种车用泄气噪声消音器，该消音器通过将一个大的喷口改用许多个小孔来代替，通过喷口直径变小，将喷口噪声能量由低频转移到人耳不敏感的频率范围，经结构优化实现消音器与空滤器集成，节省布置空间，降低成本。

为实现上述目的，本发明专利采用以下技术方案：

一种车用泄气噪声消音器，包括消音器外罩和消音管，其特征在于：所述的消音器外罩由空滤器壳体组成，在壳体表面设置有连接管，消音管开口端与连接管相连后与空滤器外壳贯通，消音管另一端堵塞，在消音管壁面开有多个小孔，所述的小孔直径设定为1～3mm，相邻小孔之间的中心距大于小孔直径6倍以上；所述的消音管上小孔数量必须保证所有小孔的截面积总和大于消音管中心孔主喷道截面积的1.5倍。

进一步地，所述的连接管在空滤器壳体内部有环形凸台，消音管开口端套入环形凸台，消音管另一端通过螺栓和空滤器壳体固定。

进一步地，所述的消音管的管壁厚2~3mm，壁面上的孔分别垂直于消音管的中空孔轴向呈90度分布。

进一步地，所述的消音管壁面上的小孔对称排布，避免气流冲击产生振动。

本发明通过设计集成将消音管与空滤器集成一体，节省了材料投入，缩短加工周期，减少装配工序。相比现有多孔消音管，本发明可在降低成本同时大大的提升生产效率。

在安装时，本发明专利消音管集成于空气滤清器总成，可有效解决空间布置问题，减少连接密封面，提高产品密封可靠性。

附图说明

图1为本发明专利的结构示意图；

图2为本发明图1中A-A方向的剖视图；

图3为本发明图2中局部放大图。

具体实施方式

如图1~3所示，一种车用泄气噪声消音器，包括消音器外罩1和消音管2组成，所述消音器外罩1由空滤器壳体组成，在壳体表面设有连接管3，连接管3在空滤器壳体内部有环形凸台31。所述的消音管2壁厚2～3mm；消音管2一端开口另一端堵塞，消音管2开口端21与连接管3相连，消音管开口端21通过连接管3与空滤器外壳贯通。消音管2安装通过开口端21套入环形凸台31,另一端采用螺栓5紧固到空滤器壳体上。

如图3所示，在消音管2壁面开有多个小孔4，壁面上的孔4按设计数量分成四组，分别垂直于消音管2中心孔轴向呈90度分布。所述消音管上孔4直径为1～3mm，相邻小孔4的中心距大于6倍小孔直径，所有小孔截面积总和大于消音管2中心孔主喷道截面积1.5倍。所述消音管上小孔4分布如果太近，气流通过小孔4后形成小的喷柱还会混合成大的喷柱，产生辐射噪声，因此相邻小孔之间的中心距必须大于小孔直径6倍以上。所述消音管壁面开孔直径越小消音量越大，孔越小加工越困难，因此直径定为1～3mm。所述的消音管2壁面上的小孔4对称排布，避免气流冲击产生振动。

本发明专利通过巧妙的设计集成简化消音器结构，将消音管与空滤器集成一体，减少材料投入，缩短工时，减少工序，相比多孔编织消音管成本降低70%，生产效率增加40%。

以上所述，仅是本发明专利的较佳实施方式，并非对本发明准里作任何形式上的限制，凡是依据本发明专利的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明专利技术方案的范围内。