[发明专利]一种箱包的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及生产工艺技术领域，更具体地说，它涉及一种箱包的生产工艺。

背景技术

作为出行主要装备，箱包在旅程中的作用极其重要，为行李提供出色的保护是第一要务。因此，要求其不仅具有容纳性，同时还要有防挤压、防水、防碰撞等功能，尤其是箱包要容纳行李，因此最大限度的降低箱包本身的重量也是人们所追求的。

随着人们生活水平的不断提高，高档的ABS箱已经成为人们喜爱的主要箱包用材。目前，市场上普遍销售地ABS箱包，其材料主要由丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三种材料组成的树脂材料制成，是一种既具有一定韧性、又有刚性的材料。用该材料制成的箱包，其优点是：具有较高的抗冲击强度、且在低温下这种抗冲击强度也不会迅速下降；其次具有较高的表面硬度，其硬度在洛氏60-118之间；具有良好的耐寒性，在-40℃时仍有一定的机械强度；具有良好的耐油性、耐水性、和化学稳定性，对水、无机盐、酸几乎没有影响，而且也不溶于大部分醇类和烃类。

但是，上述这种由ABS材料制成的箱包，在多年的使用中也逐渐地暴露出一些缺陷，正是它在抗冲击能力方面的局限性，导致它在受到大于其抗张力冲击时易破碎。因此，近几年又出现了以非晶体工程材料PC塑料为主材的箱包材料，由于这种PC工程塑料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、并同时具有抑制细菌特性、阻燃性以及抗污染性，已经成为箱包材料中的后起之秀；尤其是PC 材料非常的轻，在需要搬运的箱包中的应用就更能体现出其特色。但是，虽然PC材料具有很好的机械特性，但流动特性较差，注塑过程较困难。

现有的拉杆箱的箱体均采用吸塑工艺将平板吸塑成凹槽状箱体，成型后将凹槽状箱体端口多余的物料切除并打磨成型，这就导致边角物料的浪费，成本增加，生产流程长，申请号为201010613220.3的专利文件公开了一种拉杆箱箱体吹塑生产工艺，包括如下生产流程，①将 PC 原料在熔融状态从注塑口挤入拉杆箱箱体模具内 ；②从拉杆箱箱体的模具注塑口内吹塑成型，所述吹塑成型的压力为 0.6 ～ 0.8MPa，所述拉杆箱箱体成型温度为230 ～ 260℃，所述拉杆箱箱体成型时间 2 ～ 3 分钟 ；③将吹塑成型的拉杆箱箱体从模具内取出 ；④将拉杆箱箱体进行切割。在注塑过程中，由于熔融状态的原料具有非常高的温度，而模具相对于熔融状态原料的温度是较低的，两者之间存在极大的温差，而原料是通过螺杆慢慢的挤到模具成型腔内的，存在有一定的时间过程，最先进入模具和最后进入模具的原料之间存在时间差，上述的技术方案并未对模具成型腔进行一定的温度控制，模具内的原料成型是通过快速冷却的方式，使箱包从熔融状态形成至固态，而由于这个时间差的存在，导致冷却的时间不一致，从而使形成的箱包厚度不均匀，对箱包的质量影响较大，导致较高的制造失败率，给企业带来较大的生产成本压力，综上所述存在改进之处。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种箱包的生产工艺，

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种箱包的生产工艺，包括如下步骤：

步骤A、将ABS新料和ABS二次料按比例混合放入混合机，经过180℃至200℃的高温除湿干燥后，制得干燥的ABS混合料；

步骤B、将PC料放入混合机，经过100℃至120℃高温除湿干燥后，制得干燥的PC料；

步骤C、将色料调配好，先经过搅拌机40至60分钟，再经高温除湿干燥加工处理后，得到调配色料；

步骤D、将重量份计算的增韧剂3至4份、100至200份步骤A中所述的干燥的ABS混合料一起投入到反应釜，充分搅拌后在将步骤C中的调配色料投到反应釜中，充分混合均匀后制得ABS原料；

步骤E、将重量份计算的增韧剂3至4份、100至200份步骤A中所述的干燥的PC料一起投入到反应釜，充分搅拌后在将步骤C中的调配色料投到反应釜中，充分混合均匀后制得PC原料；

步骤F、将制得的ABS原料和PC原料按照1:2至2:1的比例投入到混合机内，制得成品混合料；

步骤G、将制得的成品混合料投入注塑机内，同时，开启温控装置，温控装置用于控制模具内箱包成型腔周壁的温度,通过注塑机内的螺杆挤出机使成品混合料呈熔融状流向模具内,制得半成品箱包；

步骤H、将半成品箱包依次送入缝合机和组装机，制得成品箱包。

本发明进一步设置为：所述的温控装置包括位于模具表面的进液口和出液口，所述进液口和出液口之间连通有热流管道，所述热流管道均匀分布于模具成型腔周壁内外两侧，所述热流管道内流通有高温液体。