[发明专利]一种带防爆结构的电池盖板的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及电池盖板制作技术领域，具体涉及一种带防爆结构的电池盖板的制作方法。

背景技术

现在电子产品已经遍布到各个行业和领域，也是日常家居的必须品。锂离子钢壳全封闭电池及其电芯的高容量及负荷特性等特点，锂离子电池得到广泛应用。随着动力技术的不断发展，目前的动力电池具有体积小、容量大、功率高的优点。目前，动力锂电池盖板的制作方法是对电极端子与盖板本体采用注塑方式对两者进行密封和绝缘，对防爆结构采用在盖板板体上打出中心定位台阶孔，然后在该台阶孔内焊接或铆压防爆膜，最后在防爆膜上打出防爆痕，此种制作方法工艺复杂，容易出现漏液，注塑绝缘密封材料容易老化，导致电池的性能不稳定。

发明内容

本发明为了解决上述技术问题提供了一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，这种制作方法解决了现有加工方法复杂、容易漏液、电池性能不稳定等技术问题。

一种带防爆结构的电池盖板的制作方法，包括电极端子的安装和防爆结构的安装，具体包括以下步骤：

步骤一，准备零部件，零部件包括盖板本体、中压环、防爆阀体、防爆膜、防爆密封圈、电极柱、上陶瓷、下陶瓷、电极密封圈、卡簧；

步骤二，在盖板本体上冲压形成排气孔和电极通孔；

步骤三，将防爆阀体穿过排气孔，装入电池盖板基板，采用焊接方式将防爆阀体焊接到电池盖板基板上；

步骤四，安装防爆膜结构，将防爆密封圈、防爆膜和中压环依次装入防爆阀体，在装入前先将防爆膜与中压环进行贴合；

步骤五，安装电极密封圈，将电极密封圈套入电极柱的底座的凹槽处；

步骤六，安装下陶瓷，将下陶瓷放入电极柱底面的下陶瓷定位槽内；

步骤七，套入盖板本体，将盖板本体的电极通孔对准并穿入电极柱，电极柱与电极通孔成同轴心设置，使得盖板本体与电极密封圈接触；

步骤八，安装上陶瓷，将上陶瓷的嵌入部朝下套在电极柱的空心圆柱处，并用力按压使其嵌入盖板本体与空心圆柱件间的间隙处，使嵌入部下端与电极密封圈上端面接触；

步骤九，安装卡簧，用卡簧钳使卡簧张开，并将卡簧套在电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，套入时使卡簧贴紧上陶瓷压紧部；将组装好的电极柱放入压紧夹具中，通过下压气缸使电极密封圈产生变形，使得盖板本体、上陶瓷嵌入部、电极柱底座三者紧密结合，同时将卡簧推到电极柱空心圆柱的外圆侧壁凹陷部，并用卡簧钳使卡簧闭合，使得卡簧紧贴凹陷部。

步骤十，采用注塑机在电极柱空心圆柱处高温注塑形成上包胶，在电极柱底座处高温注塑形成下包胶。

优选的，包括电极柱气密性检查，在步骤九与步骤十之间增加对电极柱气密性进行正压全检，具体为采用0.6MPa的气压从电极柱的底座上端面进行连续冲击，冲击时间不少于40S，达到无漏气状态。

优选的，在步骤十之后增加对电极柱气密性进行全检，包括采用0.3MPa的气压从电极柱空心圆柱轴心处进行连续40S以上的冲击，采用0.6MPa的气压从电极柱地面下陶瓷右端部进行连续40S以上的冲击，均达到无漏气状态。

优选的，在步骤三和步骤四之间用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态。

优选的，在步骤三和步骤四之间安装下保护膜结构，将下密封垫、下保护膜、下压环依次装入防爆阀体，并用冲压设备进行冲压，使下密封垫产生变形进行密封，下压环在冲压过程中产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态。

优选的，在步骤四和步骤五之间安装上保护膜结构，具体为依次在防爆阀体上装入上密封垫、上保护膜、上压环，其中，上密封垫安装在中压环上，将下压力作用于上压环上，使上密封垫与防爆密封圈产生变形达到密封状态，上压环在下压力的作用下产生挤压膨胀并与防爆阀体内壁紧密结合，达到紧固状态。

优选的，在完成上保护膜结构安装后，用气动冲床对防爆阀体上端口壁施加下压力，使其形成厚度为1.5mm的倒扣位，使内部零部件保持紧密结合状态不产生回弹现象。

优选的，焊接完防爆阀体后对焊缝进行气密性全检，具体为用0.6MPa的气压对对防爆阀体与电池盖板基板的焊缝面进行冲击，冲击时间不少于40S，检查焊缝面的气密性，达到无漏气状态。

优选的，所述的防爆密封圈和电极密封圈均采用氟橡胶材料高温注塑一体成型。

进一步优选的，所述的上陶瓷和下陶瓷均采用氧化铝高温烧结而成。