[发明专利]一种具有自动联机控制的模切套冲生产线

说明书

技术领域

本发明涉及模切技术领域，具体涉及一种具有自动联机控制的模切套冲生产线，可以实现各机台的联机控制。

背景技术

在现在的模切行业中，由于产品越来越复杂，套冲工艺被大量应用到模切生产中，当前普遍的生产模式是两台或三台模切机配合三到四台贴合机组成套冲生产线，但实际生产过程中，由于各机台的运行速度不一样，容易造成机台之间的薄膜材料堆积，出现材料过剩的现象，此时需要人工将前端设备停机，当材料过剩现象消除后才恢复设备运行，操作繁琐，且容易出现失误，套冲生产效率较低。

发明内容

本发明提供一种高效的模切套冲生产线，解决套冲生产线中各机台的联机控制及有料无料的检测控制。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种具有自动联机控制的模切套冲生产线，包括依次布置用于传输薄膜材料的放料贴合机、第一工程模切机、排废放料贴合机、第二工程模切机和排废收卷贴合机以及分别设置在上述机台前后端的入料光电感应器和材料过剩光电感应器，所述入料光电感应器与所述材料过剩光电感应器的高度差为H，所述第一工程模切机和第二工程模切机的模切一次送料距离A与该高度差满足的关系。

优选地，所述放料贴合机、第一工程模切机、排废放料贴合机、第二工程模切机和排废收卷贴合机的运行速度依次降低。

进一步地，所述放料贴合机、排废放料贴合机和排废收卷贴合机的放料轴上设置有放料光电感应器。

进一步地，所述材料过剩光电感应器设置有计时器，该计时器的触发时间S满足如下公式：

其中v_后为对应后端机台的运行速度。

由以上技术方案可知，本发明通过在各机台前后端设置光电感应器，实现各机台之间的联机控制，整条生产线可以实现一人操作，减少人力成本，实现自动控制后，可以减少人员操作失误造成的产品不良和材料浪费。

附图说明

图1为本发明模切套冲生产线的结构示意图，并示出了材料的输送方向。

图中：10、放料贴合机，20、第一工程模切机，30、排废放料贴合机，40、第二工程模切机，50、排废收卷贴合机，60、入料光电感应器，70、材料过剩光电感应器，80、放料光电感应器，90、薄膜材料。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种优选实施方式作详细的说明。

如图1所示，所述模切套冲生产线包括依次布置的放料贴合机10、第一工程模切机20、排废放料贴合机30、第二工程模切机40和排废收卷贴合机50，上述机台用于传输薄膜材料90并完成贴合和模切作业。

在上述机台前端设置有入料光电感应器60，在其后端设置有材料过剩光电感应器70，其中放料贴合机10、排废放料贴合机30和排废收卷贴合机50的放料轴上设置有放料光电感应器80，用于检测薄膜材料输送状态，三类光电感应器配合使用，对各机台进行联动控制。

在选择联机运行状态下，各机台前端的入料光电感应器60检测到有料，且后端材料过剩光电感应器70没有检测到材料过剩时，对应机台正常运行；当前端入料光电感应器60检测到无料或后端材料过剩光电感应器70检测到材料过剩时，对应机台待机运行。同时在贴合机的各放料轴上安装放料光电感应器80检测放料轴上材料状态，当放料轴上的放料光电感应器80检测到有料时，且前端入料光电感应器60检测到有料，后端材料过剩光电感应器70没有检测到材料过剩时，贴合机运行，放料光电感应器80检测到无料时，声光报警停机，通过各机台前后端光电感应器检测材料状态，实现整条生产线自动控制。

下面对待机运行和光电感应器检测进行描述：

待机运行：当前端无料或后端材料过剩或放料轴上无料时，对应机台处于暂停状态，称为待机运行；当前端的入料光电感应器60和放料轴上的放料光电感应器80检测到有料，且机台后端的材料过剩光电感应器70没检测到材料过剩时，机器自动恢复运行。

光电感应器检测：光电感应器发射红外光在一定距离内，照射到材料，接受反射光后，输出开关信号，或电信号。

为了更好的实现生产线联动状态下的连续运行，所述放料贴合机10、第一工程模切机20、排废放料贴合机30、第二工程模切机40和排废收卷贴合机50的运行速度需要依次降低。所述入料光电感应器60与所述材料过剩光电感应器70的高度差为H，所述第一工程模切机20和第二工程模切机40的模切一次送料距离A与该高度差还需要满足的关系。