[发明专利]一种适用于水液压压铸机的液压系统

说明书

技术领域

本发明属于压铸机领域，更具体地，涉及一种水液压压铸机及其液压系统。

背景技术

压铸是一种先进、高效率的有色金属精密成型技术，其整个生产过程易于实现高度的自动化、机械化，应用压铸技术可以成型出各种形状复杂的零件，广泛的应用于各个行业的装备和产品的制造之中，完成一个完整的压铸过程包含合模、锁模、压射、增压、开模、冷却等环节，合模环主要实现模具的打开和闭合，锁模环提供足够的锁模力来克服模具型腔的胀型力，压射环主要实现压射功能，将熔融金属液射入模具型腔内，冷却环主要对包括模具、铸件、压室、冲头等在内的部件进行冷却。

传统压铸机多采用单个定量油泵或者双联油泵作为动力源，当油泵提供的压力和流量超过设定值或负载所需时，多余的部分将通过溢流阀回流到储油箱中。但在实际的压铸生产中，压铸的各环节需要的压力、流量差异较大，不变的动力源不能适应执行机构变化多端的速度和压力需要，需采用各种液压阀来进行控制，因此不可避免的会出现大量的溢流损耗及节流损耗，尤其是在压铸机进行锁模、保压、待机时，溢流损失及节流损失为其能量损耗的主要途径。

而现有压铸机液压系统以液压油作为工作介质，液压系统中冷却系统以水作为冷媒介质，此种液压系统存在以下缺陷：泄漏的液压油及定期更换的废弃液压油会严重污染环境，同时还会极大的增加压铸机全寿命周期的使用成本；而由于冷却系统的冷媒介质与液压系统的工作介质不同，致 使冷却系统难以和主液压系统兼容集成。随着对环境保护和节能减排的日益重视，传统油压压铸机已不能满足未来压铸工业的发展要求。

由于无法和主液压系统实现功能的集成化，为降低成本提高竞争力，现有的冷却形式多采用的是简单的水冷方式，在压射过程的整个周期内冷却水的流量基本保持不变。而压铸生产中所使用的模具、压室及冲头等受周期性热载荷冲击的部件，在压射的各个环节中所需的冷却水量是不一样的，而现有的定流量冷却方式，模具、压室及冲头等部件难以得到最佳的冷却，往往会出现热疲劳损坏，极大的缩短了其使用寿命。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种水液压压铸机及其液压系统，其中通过改变工作介质为水、改进动力源、集成冷却系统、增加冷却蓄能器组进行压射能量回收以及增加锁模蓄能器组匹配实际锁模力的需求等途径，实现绿色环保与节能的目的。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提出了一种水液压压铸机，其特征在于，所述压铸机包括定模座、动模座、合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组，所述合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组的工作介质为水，其中：

所述定模座和动模座通过哥林柱相连，所述合模液压缸驱动所述动模座沿哥林柱移动，进行合模与开模动作；所述锁紧螺母液压缸和锁模液压缸固定安装在所述动模座上，并跟随动模座沿哥林柱移动；所述锁紧螺母液压缸包括两个对称布置的锁紧液压缸，所述锁紧液压缸上安装有锁紧螺母，该锁紧螺母与所述哥林柱上的螺纹或凹槽啮合；所述压射增压缸用于完成压射过程，所述蓄能器组为所述合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和压射增压缸提供动力。

按照本发明的另一方面，提供了一种适用于所述的水液压压铸机的液压系统，所述液压系统包括动力源、压射系统、合模系统、锁模系统和冷 却系统，其中：

所述动力源与水箱相连，其为所述压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统提供动力；所述压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统的工作介质均为水；

所述压射系统包括压射增压缸、压射蓄能器组和增压蓄能器组，所述压射增压缸包括压射有杆腔、压射无杆腔、增压有杆腔和增压无杆腔；所述压射有杆腔出口处设有与水箱相连的第一比例插装控制阀；所述压射无杆腔通过插装阀与所述压射蓄能器组相连，并通过第一电磁换向阀与所述水箱相连；所述增压有杆腔与所述水箱相连，所述增压无杆腔通过第二比例插装控制阀与所述增压蓄能器组相连；

所述合模系统包括合模液压缸和第二电磁换向阀，所述合模液压缸通过第二电磁换向阀与动力源相连；

所述锁模系统包括锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和锁模蓄能器组，所述锁紧螺母液压缸与所述动力源相连；所述锁模液压缸的有杆腔与所述动力源相连，其无杆腔与所述锁模蓄能器组以及水箱相连，并且无杆腔与锁模蓄能器组之间设有第一电磁阀；所述锁紧螺母液压缸和锁模液压缸均连接有电磁换向阀；