[发明专利]一种氧化锌回转窑不停产化窑方法

说明书

本发明属于金属加工领域，具体涉及一种氧化锌回转窑不停产化窑方法，本发明提出的一种氧化锌回转窑不停产化窑方法，包括：1)将焦粒、窑渣按质量比1:1的比例混合后从窑尾送入窑内；2)化窑时间为20～28小时，窑内结圈与化窑料形成的高温液态物接触形成液相熔融物；3)将窑头风管摆入回转窑内结圈横截面直径的三分之一处，通过窑体的转动和窑头风管的风力将熔融物排出窑内；本发明的优点：无需因窑内结圈而停产检修，降低工人劳动强度，降低安全隐患，减少氧化锌的损失。

技术领域

本发明属于金属加工技术领域，具体涉及一种氧化锌回转窑不停产化窑方法。

背景技术

氧化锌车间自投产以来，回转窑内结圈一直是制约回转窑连续稳定生产的重大问题。在回转窑正常生产中，因结圈被迫停产的时间较多，平均每月最少停产3天(不计降温及点窑时间)，影响全年生产任务。因窑内结圈而停产检修，增加了工人劳动强度，频繁停启窑，很容易造成窑砖炸砖，更换窑砖，增加额外成本消耗。

基于上述的问题，本发明提出一种氧化锌回转窑不停产化窑方法。

发明内容

本发明的目的是解决现有氧化锌回转窑因结圈被迫停产、且频繁停启窑造成窑砖炸砖、更换窑砖又增加额外成本消耗等问题，提出了一种氧化锌回转窑不停产化窑方法。

本发明提出的一种氧化锌回转窑不停产化窑方法，包括：1)将焦粒、窑渣按照一定比例混合后从窑尾送入窑内，2)化窑时间为20～28小时，窑内结圈与化窑料形成的高温液态物接触形成液相熔融物；3)将窑头风管摆入回转窑内结圈位置的三分之一处通过窑体的转动和窑头风管的风力将熔融物排出窑内。

本发明一种氧化锌回转窑不停产化窑方法与现有技术相比较有如下有益效果：本发明采用焦粒：窑渣为1:1合理配料比，窑头风为0.15-0.2Mpa、窑内负压为15-20Hz、窑身转速为12-15Hz等各个参数，将窑头风管摆入内结圈位置的横截面1/3处，通过近24个小时左右的“化窑”窑内内结圈已经基本解决。

因为窑渣的主要成分是Fe，利用窑渣与焦粒经过合理的配比后，进入窑内。当窑尾温度达到950℃以上时，窑内反应带温度在1600℃以上(铁的熔点是1535℃)，此时，窑渣将化成高温液态物(主要成分为铁水)，高温铁水与窑内内结圈接触形成液相熔融物，通过窑体的转动排出窑内，从而达到化窑效果。

本发明的优点：无需因窑内结圈而停产检修，降低工人劳动强度，减少安全隐患。在经济效益上也比较可观，全年减少氧化锌损失1080金吨(每月至少停3天，氧化锌每日30金吨×36天＝1080金吨)，若检修需要启窑费用，烧柴+焦炭＝32669元/条窑。频繁停启窑，很容易造成窑砖炸砖，更换窑砖，增加额外成本消耗。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书来实现和获得。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明一种氧化锌回转窑不停产化窑方法技术方案作进一步描述。

一种氧化锌回转窑不停产化窑方法，其特征在于所述方法包括：1)将焦粒、窑渣按照一定比例混合后从窑尾送入窑内，2)将窑头风管摆入回转窑内结圈位置的三分之一处；3)化窑时间为20～28小时；窑内结圈与化窑料形成的高温液态物接触形成液相熔融物并通过窑体的转动排出窑内。

根据权利要求1所述的氧化锌回转窑不停产化窑方法，其特征在于：所述焦粒、窑渣的比例为1：1。

进一步地，所述方法采用窑头风压为0.15～0.2Mpa，窑内负压为15～20Hz、窑身转速为12～15Hz。

进一步地，所述窑尾温度为950℃以上，窑内反应带温度为1600℃以上。

实施例1