[发明专利]蜗轮台板齿条摄像轴承夹板铝合金玻璃检测器械

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢化玻璃测试检验器械，尤其涉及利用工业摄像机替代人工操作的蜗轮台板齿条摄像轴承夹板铝合金玻璃检测器械。

背景技术

碎片状态试验是力学性能检验的一项内容，试验目的是为了评价安全玻璃破碎时碎片引起伤害的可能性。我国与日本和欧共体在安全玻璃检测方法及结果的判定标准上相同，在碎片状态检验过程中均需记录样品玻璃破碎后符合要求的50mm×50mm正方形内的碎片数量和形状、尺寸。由于玻璃破碎后产生的碎片形状不规则、数量多，目前采取用人工方法进行碎片的观察、识别和读取，工作量大，容易出现错误。因此，人们试求通过图像处理技术来自动识别玻璃碎片。

GordonGaileG于1996年曾发表文章《AutomatedGlassFragmentationAnalysis》，对玻璃碎片的检测算法进行了探讨，该文献涉及到两项关键技术：(1)图像获取技术。在一张玻璃碎片成像的感光纸下方，从两个不同角度分别施加光源，各采集到一幅碎片缝隙线影子的原始数字图像。这样，由于使用了不同角度的光源，采集到的两幅图像肯定有所差异。其中一幅图像中由于光照原因产生不明显缝隙线的位置，在另外一幅图像中有可能比较明显。因此，在适当的时候把两幅图像合并起来，缝隙线不连续的现象会得到改善。(2)图像分割算法。分割过程包括以下几步：预处理去除两幅原始图像中由玻璃中的灰尘或者是缝隙线边缘反光引起的特别亮的或特别暗的噪声；进行独立的缝隙线检测，两幅图像合并成一幅完整的缝隙线的图像，提取缝隙线，最后进行碎片识别。J.Haywood、J.W.V.Miller等人研制出一个玻璃碎片自动识别系统，在1998年发表文章《AutomatedCountingSystemFortheECEFragmagmentationTest》。其识别方法可描述为：待统计块数的碎片区域在感光纸上人为地予以标注，扫描仪扫描，得到数字图像。后续处理是基于扫描图像进行的，图像处理步骤包括：补偿不均匀的光照，减少噪声，确定缝隙线。在统计块数之前，使用了一种特殊的恢复算法来填充“丢失”的缝隙线。该系统能识别并统计出标注区域内的碎片的数量。

现有的钢化玻璃碎片试验方法是将钢化玻璃试样自由平放在试验台上，并用透明胶带纸或其他方式约束玻璃周边，或在钢化玻璃上覆盖一层薄膜，以防止玻璃碎片溅开。在试样的最长边中心线上距离周边20mm左右的位置，用尖端曲率半径为0.2mm士0.05mm的尖锤或冲头进行冲击，使试样破碎，制品边缘20mm范围内及以冲击点为圆心半径75mm圆内的碎片数不作检查。保留碎片图案的措施应在冲击后10s后开始并且在冲击后3min内结束。这种方法不仅操作不便，花费时间较长，且胶带为一次性用品，容易造成浪费和污染，而且每次测试后须将测试台板上的胶带残留物清除干净，才能清除干净碎玻璃，否则，残留的玻璃碎末将影响下一次实验测试作业。同时胶带也有被钢化玻璃炸裂力量崩开的可能性，导致操作人员受伤，因此，对钢化玻璃碎片试验装置的改进是十分必要的。

中国专利申请号：2009203050079,钢化玻璃落球试验台,为解决钢化玻璃在作实验时，会造成玻璃碎片到处飞溅，采用支撑框箱的办法，虽然能有效手机玻璃碎片，但不方便玻璃碎片的读数，而且连续做多片钢化玻璃的安装效率较低。

中国另专利申请号：201420595067.X，钢化玻璃碎片状态试验装置，提出了一些全新的方法措施来应对脆性玻璃的夹板，但还是无法做到任意尺寸调节，也无法做到让四边夹板都在同一平面上。该专利中至少要有一边是无法与试验工作台面相接触。实施例中的被称之为悬空挡墙5是无法与其它三边挡墙一起同时与底座1相接触，不得不借用挡片4来弥补悬空挡墙5与底座1之间的空隙，导致四周边受力不均匀。此外，挡片4自身宽度是固定的，只能采用多块拼接，无法做到不同宽度的连续变化。

发明内容

针对以上现有技术存在的问题，本发明在整体机架上安装齿条升降工业摄像机，结合蜗轮翻转测试台板，配备螺纹锁销紧固，特别是还配置了同平面轴承夹板组件和气缸冲击器，对夹板部分进行同平面可调节的设计，实现了对于多种尺寸不同规格的钢化玻璃，可以共用一种检验测试装置来做钢化玻璃碎片试验，具体如下：

蜗轮台板齿条摄像轴承夹板铝合金玻璃检测器械，整体机架包括支撑侧板、后剪力板、底剪力板以及四根上圆立柱，两侧的支撑侧板上分别固定着所述的两根上圆立柱，四根上圆立柱上端都固定有立柱端头，四只立柱端头分别固定有两根横向水平杆和两根纵向水平杆；