[发明专利]一种多功能凹模结构

说明书

技术领域

本发明属于冲压模具，具体涉及一种多功能凹模结构。

背景技术

在级进成形模具中，不同的工位负责不同的工序，传统成形模具设计是先在一个工位中通过一定型面的凸凹模将制件冲压为一定形状即预成形，再将料带运送到下一工位进行整平，当有空工位要求时，还需将整平工位延后一个或两个工位，即传统设计将成形分为成形工位与整平工位。传统设计要求级进模生产过程中步距精度保持恒定，整平工步才能在准确的位置整平成形部位，而不至在整平工位时破坏预成形出的形状，但料带的前行距离受送料机的控制，而让导正钉进行修正，即让导正钉强行将料带送到规定位置，这种方式存在一些不可避免的误差；传统设计的模具长度较长，这对于料带在其中的运动误差是一种增益效果，对于制件的质量却是有害的；传统设计的成形凹模的成形底面在工作过程中作用不明显，且成形力大小无法控制，对于回弹结果无法控制，为了使制件回弹后的结果符合要求，总是通过试验不同的凸凹模型面来得到符合要求的型面。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种具有成形和整平功能的多功能凹模结构。

实现本发明目的采用的技术方案如下：

本发明提供的多功能凹模结构，包括具有型腔的成形凹模，所述成形凹模内设有仅限于在成形冲程范围内运动且由弹性部件支撑的整平组件。

所述成形凹模设在一凹模板的上部，所述凹模板的下部装有设第一孔槽的下垫板，在所述成形凹模和下垫板之间安装有设第二孔槽的凹模垫块；所述整平组件包括尾部设第一凸块的整平镶件和连接在整平镶件尾部端面且与第一凸块形成间隔的第二凸块，整平组件中的第一凸块和第二凸块分别位于所述凹模垫块的第二孔槽和下垫板的第一孔槽内且在下垫板的限制下运动，整平组件的运动距离即为成形冲程；所述弹性部件为设在所述第二凸块与下垫板之间的氮气弹簧。

所述整平组件中第一凸块和第二凸块之间的距离比下垫板在相应处的壁厚与成形冲程之和少0.01mm-0.012mm；凹模垫块上第二孔槽的让位距离比整平组件中第一凸块与第二凸块之间的距离多0.05mm-0.1mm。

所述第二凸块通过螺钉固定在所述整平镶件的尾部端面。

所述下垫板上设有丝堵将所述氮气弹簧定位。

有益效果

本发明的特点在于将整平与成形工步结合为一个工步，能够节约模具的长度，使模具外观更为简洁，且缩短料带的行程，降低生产成本；充分利用了成形凹模的空间，使成形凹模的作用更为丰富；在成形过程中通过整平组件可以给予成形的平面区域以压紧力，保证有要求的平面部分在整个成形过程中都有压紧力作用来保持平面，其效果较传统的悬空冲压的平面效果更好；可以通过弹簧的预压来调节成形力，对成形的回弹结果起到一定的控制作用。

下面结合附图进一步说明本发明的技术方案。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

见图1，本发明提供的多功能凹模结构，包括具有型腔101的成形凹模1，所述成形凹模1内设有仅限于在冲程范围内运动且由弹性部件支撑的整平组件；所述成形凹模1设在一凹模板2的上部，所述凹模板2的下部装有设第一孔槽401的下垫板4，在所述成形凹模1和下垫板4之间安装有设第二孔槽301的凹模垫块3，成形凹模1过盈地放在凹模板2内，上表面与凹模板2上表面平齐，下表面与凹模垫块3上表面接触，下垫板4下表面与凹模板2下表面平齐，下垫板4与凹模板2都是放在下模座上；所述整平组件包括尾部设第一凸块901的整平镶件9和连接在整平镶件9尾部端面且与第一凸块901形成间隔的第二凸块8，整平组件中的第一凸块901和第二凸块8分别位于所述凹模垫块3的第二孔槽301和下垫板4的第一孔槽401内且在下垫板4的限制下运动，当整平组件处于下极限位置时其第一凸块901接触下垫板4的上表面，当整平组件处于上极限位置时第二凸块8的上表面接触下垫板4中对应处第一孔槽401的顶面，且整平镶件9的头部顶面与凹模板2上表面平齐，整平组件的运动距离即为成形冲程；所述弹性部件为设在所述第二凸块8与下垫板4之间的氮气弹簧6；所述第二凸块8通过螺钉固定在所述整平镶件9的尾部端面；所述下垫板4上设有丝堵5将所述氮气弹簧6定位。上述结构中，整平组件中第一凸块901和第二凸块8之间的距离比下垫板4在相应处的壁厚与成形冲程之和最好少0.01mm-0.012mm；凹模垫块3上第二孔槽301的让位距离比整平组件的第一凸块901与第二凸块8之间的距离最好多0.05mm-0.1mm。