[发明专利]一种机车轴箱拉杆座螺纹孔修复方法

说明书

技术领域

本发明属于机车轴箱拉杆座螺纹孔修复技术领域，具体涉及一种机车轴箱拉杆座 螺纹孔修复方法。

背景技术

自06年以来，大功率交流传动电力机车诞生及批量投入运用，标志着我国铁路机 车行业成功实现了由直流传动向交流传动的转化。大功率电力机车具有牵引性能优越，功 率大、黏着利用率高，启动加速性能好，可靠性高，节能减排好等特点。电力机车是一种高速 重载机车，从批量投入运用到现在，已有大量需要进行两年检；由于机车速度高，载重大，具 有高精度、高稳定性、高可靠性，这就要求对车的检修必须保证高精度、高质量。

轴箱拉杆是机车关键部件，轴箱拉杆是带有橡胶元件的轮对轴箱与构架的弹性定 位部件，靠它传递纵向力和横向力，在机车运行中受力较大。机车在第一个二年检过程中， 轴箱拉杆座螺栓孔不合格率约为19%，因机车在运行时，由于载荷较大，运行环境较恶劣，拉 杆座螺纹孔受力较大，导致机车在第二个二年检过程中，轴箱拉杆座螺栓孔不合格率约为 57%，出现大批量螺纹孔不符合图纸要求的情况。现有技术中对不合格螺栓孔检修流程为： 铣孔、堆焊、超声波探伤、钻孔、重新攻丝；这种检修方法每台车需工时约为350个小时，台车 检修成本平均为4500元，劳动强度大，且堆焊后材料强度大约为原母材强度的80%，拉杆座 强度会降低，机车在运行过程中存在严重的质量隐患。根据以上分析需要提出新修复工艺， 既不影响轴箱拉杆座螺纹孔安装要求，又不会破坏拉杆座的强度。

发明内容

本发明为了解决上述技术问题，提供了一种机车轴箱拉杆座螺纹孔修复方法，其 目的在于使机车构架轴箱拉杆座检修更加省力，省时，有效降低劳动强度，节约检修成本， 简化检修流程，降低检修的技术难度系数，而且能够保证机车构架轴箱拉杆座的检修质量。

本发明所采用的技术方案是：采用先对损坏的轴箱拉杆座螺纹孔扩孔、后对扩孔 后的轴箱拉杆座螺纹孔进一步攻丝、然后扩孔攻丝后的轴箱拉杆座螺纹孔上在安装钢丝螺 套。

具体的一种机车轴箱拉杆座螺纹孔修复方法步骤如下：

步骤一、定位基准固定：将构架平置在加工平台上，用四个顶镐支撑构架构架侧梁，通 过顶镐上下调整调平构架。建立工件坐标系，以构架四个一系弹簧座上各采一点，四点建立 一个平面作为基准平面，通过构架另一侧轴箱拉杆孔位置，固定修复一侧轴箱拉杆座螺纹 孔位置；

步骤二、轴箱拉杆座螺纹孔扩孔：用Φ24.5麻花钻头对轴箱拉杆座螺纹孔工件钻螺纹底孔，保证钻出的螺纹底孔Ф24.43以及相对位置尺寸，深度98mm；

步骤三、攻制轴箱拉杆座螺纹孔导向螺纹：用ST24×2钢丝螺套专用丝锥攻出导向螺 纹，深度30mm；

步骤四、手动攻丝：在攻制有导向螺纹的轴箱拉杆座螺纹孔上用ST24×2钢丝螺套专 用的丝锥手动攻丝，攻制出螺纹孔深度90mm，并用ST24×2底孔塞规检查手动攻出的螺纹孔 的精度；

步骤五、清理攻制的残留：把轴箱拉杆孔内加工残留的杂物清洁干净；

步骤六、安装钢丝螺套：把钢丝螺套M24×2-30CD对准攻制好的轴箱拉杆座螺纹孔，使 钢丝螺套安装柄嵌入导杆槽内，转动安装工具手柄将钢丝螺套旋入螺孔，螺套旋入轴箱拉 杆座螺纹孔，并把钢丝螺套安装柄冲断，使ST24×2的钢丝螺套露出螺纹底孔2～3个螺纹；

步骤七、用通规和止规检查：M24×2螺纹塞规检查螺纹孔，通规通过，止规旋入螺纹长 度在2.5～3个螺距为合格。

步骤一中，将构架平置在加工平台上，用四个顶镐支撑构架构架侧梁，通过顶镐上 下调整调平构架。建立工件坐标系，以构架四个一系弹簧座上各采一点，四点建立一个平面 作为基准平面，通过构架另一侧轴箱拉杆孔位置，固定修复一侧轴箱拉杆座螺纹孔位置；主 要是为了加工出符合图纸要求的轴箱拉杆座螺纹孔，以便保持与轴箱一边弹簧座的平面 度。

步骤二中，设定出了轴箱拉杆座螺纹孔扩孔的极限直径偏差和极限深度偏差，以 便加工出尺寸符合图纸要求的轴箱拉杆座螺纹孔。

步骤三中，用ST24×2钢丝螺套专用丝锥攻出深度为30mm导向螺纹，主要目的是 为了进一步的用ST24×2钢丝螺套专用的丝锥手动攻丝提供导向的作用，由于导向纹不需 要太深，能够起到导向的作用就可以。